Guri er overingeniør i instrumenterte sikkerhetssystemer på vedlikeholdsavdelingen ved Statoils oljeraffineri på Mongstad.
Entusiastisk og systematisk
Hun ble nylig sertifisert fasilitator i Shells IPF (instrumented protective function), et klassifiseringssystem for instrumenterte sikkerhetsfunksjoner, av noen også kalt SIF, som står for sikkerhetsinstrumenterte funksjoner. Casper Teeuw fra Shell Global Solution Downstream forteller at Guri er entusiastisk og profesjonell, og jobber meget systematisk.
- Hun oppnådde det beste resultatet på en eksamen noensinne, sier han.
Koplingen til Shell er eierandelen på 21 prosent i raffineriet, og det hollandske energiselskapets uttallige raffinerier, samt andre petroleumsrelaterte anlegg globalt.
Tidlig teknologiinteressert
Det siste året har hun også vært ansvarlig for fiskale målinger. Hennes kollega har hatt svangerskapspermisjon. Guri forteller at det har vært hektisk, men at hun har lært mye. Interessen for teknologi startet tidlig. Som ungdom hadde hun stor glede av verdens første hjemmedatamaskin, en Sinclair ZX81.
Som ung tenåring hadde Guri oppgradert til Comodore 64, som var verdens mest solgte hjemmedatamaskin fram til midten av 1980-tallet. Hun var med i en dataklubb, kjøpte datablader og tastet inn mange programforslag.
- Det var litt skummelt, jeg var jo den eneste jenta, sier hun, men legger til at det også var spennende.
Fra lærling til lærer
Interessen for teknologi førte til at Guri valgte tre år på elektrolinjen på videregående skole. Underveis var hun utplassert på Mongstad oljeraffineri. Her ble hun også lærling, og ved nyttår 1991 fikk hun fagbrev som automatiker. Etter halvannet år som fagarbeider ville automatikeren videre.
- Jeg tok forkurs og deretter tre år på ingeniørhøyskole på automatiseringslinjene, sier overingeniøren.
Året var 1997, og Guri kom tilbake til Mongstad som automatiseringsingeniør. Interessen for å gjøre noe annet meldte seg ettersom årene gikk, men det skulle fremdeles være med faget automatisering i sentrum.
- Jeg jobbet tre år som automatiseringslærer ved Austerheim videregående skole fra 2000, forteller hun.
- Det var litt skummelt i begynnelsen, men det var veldig givende.
Tilbake til gamle trakter
Overingeniøren tok obligatorisk pedagogikkundervisning i helger og med fjernundervisning. Etter et par år økte savnet etter å jobbe med faget, og siden 2003 har hun vært ved oljeraffineriet på Mongstad. Oppholdet i skolevesenet hadde gitt henne en ekstra interesse som ikke hadde med det tekniske å gjøre.
- Jeg fikk veldig sans for å jobbe med opplæring, forklarer Guri.
Hun er ansvarlig for automatikerlærlingene på raffineriet. Hvert år tar Statoil inn fire nye. Raffineriet er rene yngleplassen for slike lærlinger hos selskapet.
- Det er automatikere fra Mongstad på alle plattformene våre, sier hun.
- Fagprøvene går over to uker, og en stor andel av oppgavene er reelle automatiseringsoppgaver som skal løses på raffineriet.
Holder fortsatt i trådene
I dag er overingeniøren også leder for fagprøvenemda i Hordaland. Hun forteller Automatisering at raffineriets lærlinger får mye skryt. Noe av årsaken er at raffineriet har kunnet by på en veldig stor portefølje av automatiseringsutstyr over flere generasjoner, helt siden det originale anlegget som ble etablert i 1975.
Som et eksempel viser hun oss et trådbundet sikkerhetssystem, Hima, som fortsatt er i drift. De gamle systemene spiller fint, og Guri mener trådbundet logikk kan være det riktige valget for de tøffeste sikkerhetsapplikasjonene, altså SIL4 (safety integrity level).
- Vi sliter litt med deler til de eldste sikkerhetssystemene, og de blir gradvis oppgradert til PLS-er fra samme leverandør, kommenterer hun.
Liker separat sikkerhet
Når temaet er sikkerhetssystemer, er vi litt nysgjerrige på hva hun som sluttbruker synes om integrerte SAS-løsninger, altså sikkerhets- og automatiseringssystemer.
- Jeg vil gjerne ha dem separate. Om de blir for tett integrerte, blir jeg litt skeptisk, svarer overingeniøren.
Raffineriet distribuerte kontrollsystem (DCS) har rundt 2000 reguleringssløyfer og 40 000 signaler. Guri forteller at Baily-systemet hovedsakelig er fra slutten av 1980-tallets store utbygging av raffineriet. Etter at ABB overtok Bailey i 1998, har det skortet noe på videreutvikling av systemet.
1300 tonn i timen
Raffineriet på Mongstad følte seg modne for å se på andre systemer når en oppgradering etter hvert vil tvinge seg fram. Men nå har Bailey DCS fått fornyet kontrakt.
- ABB annonserte for et år siden at de vil satse videre på Bailey-systemet for å tilby brukerne en sømløs overgang til selskapets framtidige styringssystemer, slår hun fast.
- Nå tilbyr leverandøren blant annet feltbusskort og analoge kort med Hart-grensesnitt.
Vi kjører en runde på det enorme anlegget. Underveis ser vi blant annet både varmekraftverket og testsenter Mongstad. Over 1300 tonn råolje går med i raffineriet, hver eneste time, 365 dager i året. Det er nok til halvannen gang Norges forbruk av drivstoff. Mye går til eksport, noe går helt til USA.
Nivåvakt blir analog
Det er alltid pågående prosjekter på anlegget. Den eldste delen nærmer seg 40 år, og kontinuerlige forbedringer og anleggsutvidelser sørger for at det alltid er noe å ta tak i. Et av de siste automatiseringsprosjektene Guri har vært involvert i, handlet om å bytte nivåvakter i oljesumper. De mekaniske flottørene, med masse leamikk, som er begrenset til kontakt eller ikke, går ut.
Erstatterne gir analoge målinger, i hvert fall der det kan være nyttig. Overingeniøren forteller at de har bestemt seg for ledet radar, som viser nivået fra 0 til 100 prosent. På spørsmålet om de har valgt wire eller stav, kommer svaret kjapt.
- Det er selvsagt stav. Wirene er utsatt for smuss som kan påvirke målingene, forklarer Guri.
SIL-spill
SIF og SIL står sentralt i arbeidsdagen. Når Automatisering gjester raffineriet sitter overingeniøren med beregninger av en ventil i en sikkerhetssløyfe hvor ventilen skal være SIL2. Hun har landet på tre alternativer.
Det første er en konvensjonell ventil og ordinær funksjonstest. Hun forteller at den aktuelle anleggsdelen må stenges ned for en slik test, og at det må gjøres en komplett funksjonstest to ganger årlig for å tilfredsstille kravene.
Smart vedlikeholdsreduksjon
Hun regner på en løsning med såkalt mekanisk partiell stroke i alternativ to. Vedlikeholdspersonalet må sette inn en bolt som begrenser hvor mye ventilen kan lukkes under testen. Hun kommer fram til at dersom en slik delvis test gjøres hver måned, holder det med en funksjonstest hvert tredje år.
Tilslutt skal en løsning med smart ventilstiller i ilden. Den kjører både partiell stroke og byr på omfattende diagnostikk. Guri kalkulerer at denne løsningen kun trenger full funksjonstest hvert fjerde år, ved partiell stroke hver måned.
Hun lager og sender en rapport på beregningene. Oljeraffineriet har ca. 1000 slike ventiler.
- Kostnader for vedlikehold vil bli veid opp mot investeringskostnadene, avslutter Guri.
