TO BØTTER: Et stort propellblad på rundt ett tonn skal støpes og krever smelte fra to ovner. (Bilde: Tore Stensvold)
SAKTE: Smelten må helles opp i formen i riktig tempo for at formen skal fylles korrekt og uten å skape turblens. Det vil svekke metallets egenskaper på grunn av oksidasjon. (Bilde: Tore Stensvold)
HOT POT: Smelten bestående av nikkel, aluminium og bronse, er på ca. 1300 grader når den helles over i bøtta. (Bilde: Tore Stensvold)
GØY PÅ JOBBEN: Det er flat struktur i Oshaug Metall og en god tone i arbeidsstokken. Her er teknisk sjef Bård Indredavik, operatør Vanja Latific, prosess- og kvalitetsutvikler Mari Klokk Leite, operatør Jan Magne Horrem og administrerende direktør Stein Berg Oshaug. (Bilde: Tore Stensvold)
HOT POT: Smelten bestående av nikkel, aluminium og bronse, er på ca. 1300 grader når den helles over i bøtta. (Bilde: Tore Stensvold)
BESTANDIG: Legeringen NiAl-bronse tåler svært mye. Oshaug Metall sørger for minimalt monn. Dermed slipper de å maskinere bort det beste metallet, det finkornete metallet som størkner først og raskest ytterst mot formveggen. (Bilde: Oshaug Metall)
RASK: Propellblad til et marinefartøy. (Bilde: Oshaug Metall)
KVALITETSKONTROLL: Propellblad måles og kontrolleres etter bearbeiding. (Bilde: Oshaug Metall)
TRESKJÆRING: Modell av produktet skjæres ut før støpeformen lages. (Bilde: Oshaug Metall)

Helstøpt norsk kvalitet

Oshaug Metall er en ensom svale i norsk industri. Støping er høyteknologi.

  • Industri

Oshaug Metall

  • Familieeid metallstøperi i Molde
  • Etablert 1927
  • 45 ansatte
  • Støper komponenter i NiAl-Bronse
  • Omsetning 2010: 70 millioner kroner (ned fra 130 i 2009)

Produkter:

  • Propellhoder, Servosylindre etc.
  • Propellblad, emner og ferdigmaskinert

Leverer propellblad og nav, som råemner eller ferdig maskinert.

Leverer til alle propellprodusenter i Skandinavia og mange i utlandet, både Europa og Asia.

MOLDE: Et steinkast fra Molde sentrum støpes det ene propellbladet etter det andre. Støperiet er det eneste i sitt slag i Norden.

Høyteknologi preger støperiet. Glem alle bilder fra gamle TV-innslag om støy, støv og ubehagelig omgivelser. Hos Oshaug Metall er det bare et hint av litt lukt og noe støy fra ovnene i perioder, ellers er det dataskjermer og stolte ansatte å se.

– Vi jobber hele tiden mot å gjøre produktene, produksjonen og forholdene enda bedre, sier administrerende direktør Stein berg Oshaug. Han er tredje generasjon Oshaug i toppsjefstillingen.

Lokker unge ingeniører

Lillebror Geir er produksjonssjef. De omgir seg med unge, dyktige medarbeidere.

-Vi har vært heldige som har fått tak i unge og engasjerte ingeniører som bringer støpeteknologien framover, sier storebror Stein og ser bort på Bård Indredavik og Mari Klokk Leite. De har mindre enn to års farstid i Oshaug Metall, men har allerede rukket å sette sitt preg på bedriften.

Bård Indredavik er sivilingeniør og teknisk sjef. Han bruker sin IT-utdannelse fra NTNU til å strømlinjeforme produksjonen, fra tegninger mottas, tremodell freses og støpeform lages og til ferdig støpt, maskinert og polert propellblad, propellnav eller annen del sendes ut fra bedriften.

Konkurrerer med kvalitet

Oshaug Metall kjenner pusten i nakken fra billige støperier i Baltikum, Spania, Portugal og Asia. Løsningen er høyere kvalitet og smartere produksjonsmetoder.

Mari Klokk Leite ble ansatt for rundt ett og et halvt år siden. Hun er sivilingeniør i industriell økonomi og teknologiledelse, og har nå ansvar for prosess- og kvalitetsutvikling. Lokalt eierskap og ambisjoner om vekst var viktige kriterier for valg av arbeidsplass.

– Jeg kunne ikke mye om støperivirksomhet før jeg begynte her, sier Leite.

– Det gjorde ingen ting om verken Mari eller Bård kjente støperifaget fra før. De har solid kompetanse de tilfører oss og så har de fått god opplæring i våre fagområder, sier Stein Berg Oshaug.

Reddet prestisjeprosjekt

Oshaug Metall har allerede bevist at de kan levere kvalitet. For fire år siden fikk Stein Berg Oshaug en telefon fra Rolls-Royce AB i Sverige. En fortvilet Rolls-Royce-ledelse fikk ikke den kvaliteten de trengte på propellblad til nye, britiske destroyere. Ett års forsinkelse i et britisk prestisjeprosjekt var allerede plagsomt.

– Spørsmålet var litt kryptisk og jeg fikk ikke vite akkurat hva jobben gikk ut på med en gang, sier Oshaug og hopper nesten ut av stolen av iver etter å fortelle historien som har gitt bedriften et kvalitetsbevis få andre er forunt.

Kryptering

Spørsmålet lød initialt om grensa på maks 2 tonn per støpt enhet var urokkelig. Oshaug ble så nysgjerrig at han selvsagt sa at den kunne flyttes, under gitte omstendigheter og litt ombygging.

På grunn av militært hemmelighold måtte Oshaug sene kurer bort til Rolls-Royce-kontoret i Ålesund sentrum for å se tegninger og spesifikasjoner. Bare der kunne de motta krypterte filer.

-Det tok fem uker fra kurerer, min sønn Steffen, satte seg i bilen og kjørte bort for å hente CD-en med tegningene til vi hadde levert propellbladene hver på 2,5 tonn, sier Oshaug stolt.

FoU

Han er overbevist om at støping er i sin barndom, selv om teknikken er over 4.000 år gammel.

-Vi forbedrer oss hele tiden. Vi bruker 5–6 prosent av omsetningen på forskning og utvikling hvert år, sier han.

I fjor ble omsetningen nær halvert sammenlignet med 2009.

– Nå er det så mange positive signaler i markedet og mange leveranser, så vi er på vei opp av bølgedalen, sier Oshaug.

Forskningsaktiviteten har derfor ikke lidd og utviklingsplanene er klare.

Teknologipark

– Vi vil bygge et nytt anlegg der støperi og bearbeiding er samlet under ett tak, sier Oshaug. Planleggingen er i gang, men byggestart er ikke fastsatt.

Ambisjonene er imidlertid klare:

– Det vi skal bygge er en Science Park – det blir et høyteknologisk senter, sier han begeistret.

Oshaug Metall har støperiverdenens mest kjente eksperter, professor John Campbell og Jack Frost, med i en rådgiverrolle. Selskapet er også med på internasjonale forskningsprogrammer som vil resulterer i ny og revolusjonerende støpeteknikk.

Hermetisk

Det nye anlegget prosjekteres for å ta i bruk metoden kalt Candliq, eller hermetisk støping i vakuumformer. Støpemodellen freses direkte ut i sandformer i stedet for å gå via tremodell. Metoden kalles Patternless.

– Det skjer utrolig mye spennende på dette området og vi ligger i forkant. skal vi konkurrere mot lavkostland må vi gjøre jobben smartere og med bedre kvalitet, ser Oshaug.

Bedriften vil utnytte digitaliseringens mange muligheter til å utvikle støpeteknikken Oshaug kaller Shrink-to-fit. Metallets krymping under størkning beregnes slik at det ferdigstøpte emnet så å si ikke behøver å maskineres.

– Allerede i dag har vi klart å redusere det vi kaller monn, det vil si det ekstra metallet som må til for at det skal tas høyde for maskinering og tilpasninger. Men vi vet at både metallets fysikalske og mekaniske egenskaper blir aller best i det finkornete metallet som størkner først og raskest ytterst mot formveggen. Det er hårreisende å skulle maskinere bort det, sier produksjonssjef Geir Berg Oshaug.

En annen viktig faktor er prisen på metallene. Kobber og nikkel er svært dyrt, men det rammer også konkurrentene. – Det gjelder å bruke minst mulig og ha så lite som mulig overskuddsmetall, påpeker Geir.