Banker lavkostlandene

MOLDE: Oshaug Metall i Molde støper propellblader og annet skipsutstyr i en spesiell legering. Støperiet er det eneste gjenlevende i Norge. Takket være innovasjon og utvikling av teknikken, holder selskapet seg foran konkurrentene fra lavkostland.

– Den største innsatsfaktoren er metallene kobber og nikkel. Prisene er de samme for oss som for konkurrentene, sier Stein Berg Oshaug, administrerende direktør og 3. generasjon i familiebedriften.

Artikkelen fortsetter etter annonsen

annonsørinnhold

Asplan Viak går nye veier med åpne standarder og IFC 4.3

Dyr strøm

Ikke engang de til tider ekstreme strømprisene i Midt-Norge har klart å ødelegge støperiets konkurransefortrinn.

– Det var helt ekstremt i fjor vinter. Da var strømprisen helt oppe i 14 kroner kilowattimen. Det gjør det vanskelig å drive industri i regionen, sier Oshaug. Likevel utgjorde strømutgifter bare fem prosent av driftskostnaden i fjor.

Hovedårsaken til at Oshaug klarer å hamle opp med støperier i Latvia, Polen, Portugal og Spania ,samt Asia, er en rekke innovasjoner, smarte og raskere produksjonsløsninger og høyt fokus på kvalitet.

– Vi har klart å få tak i unge ingeniører og sivilingeniører med høy kompetanse. Selv om de ikke er eksperter på støpeteknologi, kan de tilføre oss svært mye, sier Oshaug.

Bygger nytt

Selskapet er med i flere internasjonale forskningsprosjekter. Nå håper Oshaug at de om kort tid får politisk klarsignal til å bygge nytt støperi. Da vil bedriften ta enda nyere og mer revolusjonerende støpemetoder i bruk.

– Vi vil gjøre støpingen i en lukket og kontrollert prosess, Det betyr enda bedre arbeidsforhold for de ansatte og enda mindre utslipp enn vi har nå, sier produksjonssjef Geir Berg Oshaug, lillebror til sjefen.

Propellblader, navhus og annet støpes i legeringen nikkel-aluminium-bronse (NiAl-bronse), som Oshaug markedsfører som Copperstorm.

Kutter ledd

Sammenlignet med konkurrentene, har Oshaug Metall allerede klart å spare inn både mengde metall og energibruk per tonn støpt gods. Målet er å komme enda nærmere et perfekt produkt rett far støpeformen.

I dag lages først en treform, deretter lages det et av avtrykk av formen i støpesand og deretter fylles formen med den flytende legeringen.

Sparer metall

Under størkning, blir ytterkantene av metallet, det som størkner først, av best kvalitet. Dersom støpen er unøyaktig, blir metallet med best egenskaper maskinert bort.

– Vi har raffinert vår metode slik at vi reduserer maskinering mest mulig og dermed bevarer metallet som har størst holdbarhet, sier Geir Berg Oshaug.

Artikkelen fortsetter etter annonsen

annonse

Schneider Electric lanserer ny elbillader

Han er overbevist om at støping er i sin barndom, selv om teknikken er over 4.000 år gammel.

FoU-satsing

– Vi forbedrer oss hele tiden. Vi bruker 5–6 prosent av omsetningen på forskning og utvikling hvert år, sier han.

I fjor ble omsetningen nær halvert sammenlignet med 2009.

– Nå er det så mange positive signaler i markedet og mange leveranser, så vi er på vei opp av bølgedalen, sier Oshaug.

Oshaugs nye anlegg prosjekteres for å ta i bruk metoden kalt Candliq, eller hermetisk støping i vakuumformer. Støpemodellen freses direkte ut i sandformer i stedet for å gå via tremodell. Metoden kalles Patternless.

– Det skjer utrolig mye spennende på dette området og vi ligger i forkant. Skal vi konkurrere mot lavkostland må vi gjøre jobben smartere og med bedre kvalitet, sier Oshaug.

Bedriften vil utnytte digitaliseringens mange muligheter til å utvikle støpeteknikken Oshaug kaller Shrink-to-fit. Metallets krymping under størkning beregnes slik at det ferdigstøpte emnet så å si ikke behøver å maskineres.

Reddet prestisjeprosjekt

Oshaug Metall har allerede bevist at de kan levere kvalitet.

For fire år siden fikk Stein Berg Oshaug en telefon fra Rolls-Royce AB i Sverige. En fortvilet Rolls-Royce-ledelse fikk ikke den kvaliteten de trengte på propellblad til nye, britiske destroyere. Ett års forsinkelse i et britisk prestisjeprosjekt var allerede plagsomt.

– Spørsmålet var litt kryptisk og jeg fikk ikke vite akkurat hva jobben gikk ut på med en gang, sier Oshaug og hopper nesten ut av stolen av iver etter å fortelle historien som har gitt bedriften et kvalitetsbevis få andre er forunt.

Kryptering

Spørsmålet lød initialt om grensa på maks 2 tonn per støpt enhet var urokkelig. Oshaug ble så nysgjerrig at han selvsagt sa at den kunne flyttes, under gitte omstendigheter og litt ombygging.

På grunn av militært hemmelighold måtte Oshaug sende kurer bort til Rolls-Royce-kontoret i Ålesund sentrum for å se tegninger og spesifikasjoner. Bare der kunne de motta krypterte filer.

– Det tok fem uker fra kureren, min sønn Steffen, satte seg i bilen og kjørte bort for å hente CD-en med tegningene til vi hadde levert propellbladene hver på 2,5 tonn, sier Oshaug stolt.