Equinor vil ha 3D-print av reservedeler

Equinor ønsker at flere leverandører skal satse på 3D-print.

– Vi vil gå fra «just in case til just in time», sier Brede Lærum, leder for implementering av 3D-print i Equinor.

Equinor sysler litt med dette selv. På «innovasjonskjøkkenet» på Forus, som tidligere tilhørte kantina, er gryter og komfyr byttet ut med 3D-printer og VR-briller. Her 3D-printes prototyper på komponenter, og miniatyrer av både moduler og hele olje- og gassfelt.

– Det er enklere å sitte rundt bordet med slike 3D-printa versjoner, enn å se det samme på PowerPoint. Vi mennesker er skapt for å ta og føle på ting, sier Asle Haugland, koordinator for visualisering og 3D-print på Equinors innovasjonskjøkken.

Produsere ved behov

Men tida er moden for å ta 3D-printen ut fra verkstedet og ut til plattformene. Ikke minst for å sikre mer rasjonelle innkjøp av komponenter og reservedeler.

– Det er et stort problem at det tar lang tid å få tak i nødvendige reservedeler. Det kan ta år, hvis de i det hele tatt er tilgjengelige på verdensmarkedet, sier Lærum.

Det er dette problemet Lærum mener 3D-print kan løse. 3D-print krever ikke store produksjonslinjer, men kan enklere tilpasses et behov. Det betyr at Equinor kan få produsert delen de trenger når behovet oppstår. Å gjøre dette selv, er ikke aktuelt.

– Vår oppgave er å produsere energi. Det er bedre at vi kjøper inn komponentene av dem som er flinke til å produsere dem, understreker Lærum.

3D-print kan bety mindre svinn, siden man kan kjøpe inn så mange deler man trenger.

– Pakninger er et eksempel. I dag må vi kjøpe dem i større pakker. På grunn av begrenset holdbarhet må ubrukt pakninger ofte kastes, sier Lærum.

Artikkelen fortsetter etter annonsen

annonsørinnhold

Derfor bør tyngre IT-utstyr skiftes ut etter 4-8 år

Billig og bærekraftig

Dette får betydning for behovet for dyre og plasskrevende fysiske lagre. Det Lærum ser for seg er at dagens fysiske lagre, i hvert fall delvis, kan erstattes med et virtuelt lager. En slags bestillingskatalog over komponenter og reservedeler som kan 3D-printes ved behov. Det ønsker han skal skje på 3D-sentra nær forsyningsbasene langs kysten. Slike kortreiste komponenter kan leveres kjappere, og kanskje billigere, enn i dag.

– Vi vet at 3D-print reduserer CO₂-avtrykket betydelig. Hvis produksjon av slike deler hentes hjem fra utlandet, betyr det mindre transportbehov, sier Lærum.

 Men kjapt og billig kan ikke gå på bekostning av trygt.

Ved Universitetet i Stavanger (UiS) har man studert mikrostruktur og mekaniske egenskaper til 3D-printa legeringer.

 – 3D-printa metaller og legeringer får annen mikrostruktur enn ved tradisjonell produksjon siden produksjonen skjer på en annen måte. Lagene for de fleste 3D-printemetoder med metallpulver, er meget tynne. Dermed blir oppvarmingen og nedkjølingen rask. Materialet oppvarmes og avkjøles flere ganger i produksjonen. Det gir indre spenninger og metastabile tilstander, sier Vidar Hansen, professor ved Institutt for maskin, bygg og materialteknologi ved UiS.

Artikkelen fortsetter etter annonsen

annonse

Taktikken bak 6,9 % lønnsøkning

Det kan gi andre egenskaper både i forhold til korrosjon og styrke. Mikrostrukturen kan modifiseres i etterkant ved varmebehandlinger, for eksempel for avspenning av materialene.

Brede Lærum er opptatt av at 3D-printa deler må møte samme krav som de tradisjonelle.

– 3D-printa deler må alltid etterbehandles. Støttestrukturer fjernes, overflaten sandblåses og delen maskineres, sier han.

Les også

Espen vil snu oppned på forsyningskjeden til shipping-industrien

Allerede tatt i bruk

Equinor har så smått begynt å kjøpe inn 3D-produserte deler. Et eksempel er 29 svanehalser i titan montert på det kommende Johan Castberg-feltet i Barentshavet. Et annet eksempel er en kjølevifte til en elektromotor.

 – Det var umulig å finne ny kjølevifte på markedet. Alternativet var å kjøpe en helt ny elektromotor. Siden vi fikk 3D-printet ny kjølevifte, slapp vi unna med å kun bytte ut den ødelagte kjølevifta. Det var en besparelse på 90 prosent, sier Lærum.

 Kjølevifta ble levert av Fieldmade, en oppstartsbedrift på Lillestrøm med utspring i Forsvarets Forskningsinstitutt, som spesialiserer seg på 3D-printing av reservedeler for kunder med høye krav til oppetid. Kristin Wille von der Lippe, operasjonsdirektør (COO) hos Fieldmade, har følgende råd til bedrifter som vurderer å bestille 3D-print:

– En sluttbruker må være konkret i sin forespørsel når de ønsker 3D-printa deler; hvorfor de ønsker delen og hva kravene er. Da Equinor kontaktet oss vedrørende kjølevifta, fikk vi vite at delen var utgått fra markedet, og at den måtte ha konduktive/ledende egenskaper. Den opprinnelige vifta var laget av aluminium, stål og plast. Sammen med leverandør valgte vi å printe den i karbonfiberforsterka polymer for å levere på form og egenskap, selv om det var i et nytt materiale, sier hun.

Slik fikk en fullt brukbar elektromotor forlenget sin levetid.

For å sikre dokumentasjon på at slike deler holder høy nok kvalitet, samarbeider Equinor med DNV GL.

– Vi utarbeider en retningslinje for kvalitetskontroll og sertifisering til leverandørindustrien, sier Lærum.

Bygger opp 3D-kompetanse

Selv om 3D-print er kjent innen luftfart og medisin, er det til nå lite brukt i petroleumsindustrien i Norge. Det er en ny produksjonsmåte å forholde seg til for Equinor. For å bedre bestillerkompetansen, skal Equinor øke staben som arbeider med 3D-print.

Det kan bli aktuelt med 3D-printere for mindre mengder plastdeler på plattformene, men metallprintere er uaktuelle av hensyn til kost, kompetanse og kapasitet. Planen framover er å kjøpe inn alle 3D-printa metalldeler fra leverandørindustrien. Helst fra lokale 3D-printsentra ved forsyningsbasene.

– Dette er en unik mulighet for norsk industri til å skape nye arbeidsplasser, avslutter Lærum.

Les også

Wilhelmsen og Ivaldi skal levere 3D-printede reservedeler til skip over hele verden