Aarbakke Smart factory

Den smarte fabrikken logger alt den gjør. Etter hvert skal den ta egne beslutninger

Aarbakke effektiviserer ved hjelp av datafangst.

Aarbakke effektiviserer ved hjelp av datafangst.

Hei, dette er en Ekstra-sak som noen har delt med deg.
Lyst til å lese mer? Få fri tilgang for kun 235,- i måneden.
Bli Ekstra-abonnent »

Å måle verktøyet i CNC-maskinene til Aarbakke tar 2,5 minutt, og gjøres av maskinene selv. I utgangspunktet høres det ikke så mye ut. 

Men når denne operasjonen gjøres hundretusen av ganger i året, hoper timene seg opp. Et kjapt overslag på kalkulatoren gir 4300 timer. Når timeprisen minimum ligger på 1000 kroner, blir det fort penger av det. 

Løsningen ble en langt enklere maskin som kun tar seg av denne oppgaven. 

Dette er bare ett eksempel på hvordan jærbedriften har effektivisert driften ved hjelp av smart datafangst, etter at de introduserte konseptet den smarte fabrikken, Aarbakke Smart Factory. 

Finner flaskehalsene

Det startet litt tilfeldig, på et foredrag med et IT-selskap. Til stede var Cisco for å fortelle om deres Internet of things-satsing. Her snakket de blant annet om et samarbeid med den japanske maskinprodusenten Mazak, og det var dette som fanget interessen. 

På Aarbakke på Bryne har de nemlig 60 Mazak-maskiner. De tok kontakt med Cisco, og deretter begynte ballen å rulle, med besøk fra både USA og Japan. På Jæren fant de en bedrift med en kultur for å innføre ny teknologi, som også hadde kommet  godt i gang med ulike ideer på egen hånd.

Og Mazak ville bruke Aarbakke som pilotbedrift. 

Aarbakke har i alt 60 CNC-maskiner fra Mazak, som er koblet opp mot smartfabrikk-systemet.
Aarbakke har i alt 60 CNC-maskiner fra Mazak, som er koblet opp mot smartfabrikk-systemet. Bilde: Ina Steen Andersen

Et godt år senere er systemet installert og arbeidet med å automatisere produksjonen i gang. Det består av flere produkter, deriblant software fra Mazak, Smooth Monitor AX. Til sammen har Aarbakke investert to millioner kroner i smartfabrikken.

– Vi så fort at det var noe i dette. I tøffe økonomiske tider sier du ikke nei til et såpass heftig kompetanse- og teknologiløft. Vår innsats består i hovedsak av kompetansen til våre ansatte, og ikke så mye penger, forklarer Rolf Thu, IT-sjef og leder for smartfabrikk-prosjektet ved Aarbakke, til Teknisk Ukeblad.

I den smarte fabrikken er alle maskinene koblet opp mot et system som logger alt de gjør. Hver dag lages det automatisk rapporter, som skiftlederne kan gå gjennom.  

Ved å analysere dataene kan de finne frem til flaskehalser og tidstyver. Hva de bruker tid på og hvor de bør legge inn innsatsen, for å se om operasjonen kan gjøres annerledes, raskere, billigere. 

Noe av det viktigste i arbeidet har vært å finne de områdene hvor det vil lønne seg mest å effektivisere. Denne maskinen er den største, med høyest timepris, og er dermed naturlig å se på.
Noe av det viktigste i arbeidet har vært å finne de områdene hvor det vil lønne seg mest å effektivisere. Denne maskinen er den største, med høyest timepris, og er dermed naturlig å se på. Bilde: Ina Steen Andersen

– Det er det som er målsettingen vår med dette, å finne ut hvor vi kan bli bedre på lettest måte. Når du analyserer produksjonen etter at et produkt er ferdig, så finner du som regel to-tre prosesser som tar opp mest tid. Da begynner du med å forbedre de prosessene, der det er mest å hente, ikke de som tar opp én prosent av tiden. Dette systemet gjør det utrolig lett å finne tidstyvene, sier Inge Brigt Aarbakke, daglig leder i Aarbakke, til Teknisk Ukeblad.  

Prototype-fabrikk

Aarbakke er en maskineringsbedrift. De er en ren underleverandør, uten egne produkter, som i hovedsak leverer til olje- og gassindustrien. Her er det ikke samlebånd, de leverer stort sett unike produkter hver gang. Kun 20 prosent av ordrene har de laget før - og da er det for det meste snakk om lignende produkter.

Å automatisere serieproduksjon er en ting. Å automatisere arbeidet til en bedrift som lager forskjellige produkter hver gang, noe helt annet. 

Det gjør at de må se på hvilken del av prosessen som er lik hver gang, hvilke fellesnevnere som finnes, og hente ut effektiviseringen der.

Samtidig gjør det at bedriften har et stort potensial for å forbedre seg. En samlebåndsproduksjon har maskinene i gang nesten kontinuerlig. De gjør det samme hele tiden, hver dag. Oppetiden er kanskje på mellom 70 og 90 prosent. Aarbakkes maskiner er stort sett i gang i rundt 30-40 prosent av tiden. 

Denne maskinen måler verktøyet som brukes i CNC-maskinene, i stedet for at CNC-maskinene bruker tid på å måle dette selv. Det sparer bedriften millioner på.
Denne maskinen måler verktøyet som brukes i CNC-maskinene, i stedet for at CNC-maskinene bruker tid på å måle dette selv. Det sparer bedriften millioner på. Bilde: Ina Steen Andersen

Målingen av verktøy er et konkret eksempel på hva de har gjort for å forbedre dette. Maskinen kan kun gjennomføre én operasjon om gangen. Med 2,5 minutter frigjort hver gang et verktøy skal byttes, er dette tid og penger spart - så lenge den frigjorte tiden brukes til noe annet.

– Vi har uendelig mye data fra maskinene etter hvert, på tilstand, hva den gjør, hastighet, belastning på spindel og motor, hva gjør operatøren når noe skjer. Når vi kobler dette opp mot produksjonsdata, så kan vi si noe om hva som skjer i maskinen, og hva slags produkt det skjer med. Det igjen kan vi koble opp mot verktøysystemet, for å vite hva slags verktøy som brukes når noe skjer, forklarer Thu.

– Når vi da kan få den skogen til å bli enkelttrær, slik at det blir leselig, så kan vi se hvor vi bør legge inn innsatsen. Bruker vi disse dataene riktig så er det enorme muligheter. Men vi må selv finne løsningene, og de kommer ofte fra gulvet, utdyper Aarbakke. 

Robotassistent

En av løsningene maskineringsbedriften tester ut er en robot som kjører med verktøy til maskinene, i samarbeid med Robotic Innovation. Når systemet ser at en jobb nærmer seg ferdig, så begynner det å forberede neste jobb, og kan da automatisk bestille de verktøyene som maskinen trenger.

Her kommer roboten inn. Den blir lastet med de aktuelle verktøyene, og får beskjed om hvilken av de 60 maskinene den skal levere til. Så finner den selv veien. Slik er maskinen klar til å begynne på nytt oppdrag med en gang etter at det forrige er fullført. 

– Dette er enkle ting å gjøre når du først har dataene, og kan se hva du bruker tid på. Så kan man argumentere for at operatørene kan hente verktøyet raskere selv. Men hvis de kan gjøre noe annet samtidig som roboten henter for dem, det er da du virkelig sparer inn tid, understreker Thu. 

Foreløpig er roboten på prøve. Skal den innføres som et permanent tilskudd til fabrikken vil de trenge mer enn én. Og kanskje ha mulighet for at roboten kan levere til mer enn én maskin på hver tur. 

– Vi ser allerede nå at den har potensial. Men det kan ikke være sånn at operatørene må vente i kø på roboten. 

Skal ta egne beslutninger

Rolf Thu viser hvordan de kan gå inn på hver enkelt maskin og se på rapportene systemet lager basert på datafangsten.
Rolf Thu viser hvordan de kan gå inn på hver enkelt maskin og se på rapportene systemet lager basert på datafangsten. Bilde: Ina Steen Andersen

I dag er det ansatte som får dataen presentert i rapporter, som de selv må analysere, og deretter finne egne løsninger på. Maskinene logger bare data, så er det menneskene i bedriften som må stå for tolkningen. 

Bedriften jobber med at også denne prosessen skal automatiseres, og at algoritmer etter hvert skal komme med ferdige forslag til løsninger og ta egne beslutninger. Dette jobber de med sammen med et lokalt softwareselskap som heter Smartplants.

– Vi er ikke der helt ennå. Vi må fortsatt ha folk til å kvalitetssikre. Men vi bygger stein på stein, og ved hjelp av maskinlæring er det der vi vil etter hvert, påpeker Thu.

Mye av det handler om tid og prioritering. Det er så mange muligheter at det gjelder å identifisere områdene hvor automatisering vil gi størst gevinster og starte der.

– Vårt arbeid handler da om å definere grenseverdier og reaksjonsmåter. Vi har en lang liste over gode ideer som vi vil ha gjennomført. Så må vi prioritere det som gir en faktisk verdi for selskapet og produksjonen. Det vil alltid være nye oppgaver vi kan automatisere, sier han. 

Effektivitetsmålinger, verktøybruk, alarmhistorikk og matematisk kategorisering av hva operatøren gjør når maskinen stanser, er eksempler på områdene hvor de er kommet lengst i automatiseringsarbeidet.

De har også mulighet til å styre produksjonen og rekkefølgen etter ulike parametre, noe som gjøres automatisk. I dagens tøffe marked handler det om å få levert ordrene til kunden raskest mulig, men systemet kan for eksempel også regne seg frem til hva som gir lavest kostnad for bedriften.

Videre kan de også simulere endringer i produksjonen digitalt, slik at de kan bekrefte at tiltak de tror vil øke effektiviteten - faktisk gjør det.  

Har redusert kostnadene

Daglig leder Inge Brigt Aarbakke forklarer at han nå er mye tryggere på at de vil tjene penger. Dataene som samles inn gir mye sikrere grunnlag for å vite hvor mye inntekter bedriften vil ha på en ordre.
Daglig leder Inge Brigt Aarbakke forklarer at han nå er mye tryggere på at de vil tjene penger. Dataene som samles inn gir mye sikrere grunnlag for å vite hvor mye inntekter bedriften vil ha på en ordre. Bilde: Ina Steen Andersen

Aarbakke både henter inn tid og sparer penger på å samle inn data. Resultatet synes likevel best i fortsatt overlevelse, skal vi tro Aarbakke. Oljekrisen tvang bedriften til å effektivisere og kutte priser. Nå er de langt mer konkurransedyktige, også internasjonalt, og de begynner å se at markedet tar seg noe opp. 

– Vi har fått ned kostnadsnivået 32 prosent, og da bare åpnet vinduet seg. Vi har økt ordreinngangen internasjonalt fra 10 til 30 prosent, hevder Aarbakke.  

De ser også at smartfabrikken har bidratt til at produksjonen går raskere. Gjennomløpstiden for et produkt, fra ordren kommer inn til det leveres til kunden, er levert - er blitt halvert, ifølge dem selv. Så skal det sies at dette skyldes forbedringer i hele prosessen, ikke bare i produksjonen. 

– Men noe av det mest verdifulle dataene gir meg er trygghet. For i dag er ikke ordrereserven vår bare større, den er også tryggere, fordi jeg har data som kan fortelle meg hvor mye penger som ligger der, jeg vet hvor mye den er verdt. Hvis alle oppdragene går med tap, så hjelper det ikke å ha høy ordreinngang, påpeker han. 

Etter hvert vil han også kunne bruke data aktivt i prising, når han skal levere tilbud. 

– Vi trenger ikke stole på magefølelsen. Da kan vi bruke data til å se hvor mye tid vi har brukt på å produsere lignende utstyr, forklarer Aarbakke.

Kommentarer (1)

Kommentarer (1)

Eksklusivt for digitale abonnenter

På forsiden nå