I et nokså bortgjemt kontorbygg i tettstedet Skoppum, litt utenfor Horten, ligger det en norsk industribedrift som utvikler og produserer et utvalg avanserte sensorer. Så avanserte og presise er de, at de brukes i prestisjetunge prosjekter over hele verden. Norske sensorer befinner seg altså på roverne på Mars, på romstasjonen ISS, på satellitter, jagerfly og våpenstasjoner. De finnes på båter og ubåter, i droner og selvkjørende biler.
– Vi lager gyroer og IMU-er. IMU-er (Inertial Measurement Units) er enheter som måler rotasjon i alle retninger, og måler bevegelse i alle retninger i tillegg til rotasjon. Det muliggjør navigasjon. Med et kjent startpunkt og måling av akselerasjon og rotasjon, kan du regne ut hvor du er i forhold til startpunktet. Mens gyroer detekterer hvor mye du endrer orientering eller pekevinkel, forteller Hans Richard Petersen i Sensonor.
– Vi leverer til forsvarskunder, industri og kommersielle kunder. Vi har de høyest ytende produktene i denne kategorien, og over de siste ti årene har vi vært på en reise som har latt oss komme inn på mange forskjellige applikasjoner, hos mange kunder vi ikke hadde forventet å være hos.
Han sier at Sensonor har røtter som går tilbake til 80-tallet, og at de har i mange år jobbet mot bilindustrien i Europa. Det ble etablert en bedriftskultur med fokus på pålitelighet og kvalitet, da bilindustrien har svært strenge krav. Etter finanskrisen sent på 2000-tallet erkjente Sensonor imidlertid at å kun jobbe mot denne bransjen fra norsk utgangspunkt ble for kostbart, og begynte å utforske andre områder. Med programvare-kompensering og ny elektronikk ble det mulig å få ekstremt god ytelse av sensorene, og bedriften satte i gang med å satse på romfart og forsvar.
– I dag blir robotene fra Boston Dynamics stabilisert med våre sensorer. Vi er på installasjoner på ISS og på månen, og på hundrevis av satellitter. Det som er unikt er at det er det samme produktet som brukes i rommet og på bakken. De samme sensorene selger vi til forsvar og til kommersiell industri. Mye av verdien i produktene våre er å standardisere og holde en jevn produksjon av få varianter, i stedet for å tilpasse produktet til hver kunde.
Hans Richard viser til at mange av kundene til Sensonor er ganske konservative og krevende selskaper:
– Det tar tid å overbevise dem, og når de først kjøper noe, gjør de det for lang tid om gangen. Fra den første kontakten til ting begynner å gå i produksjon, går det gjerne fem til seks år. Det vi da må levere er full sporbarhet på all produksjon, vi må ha data på alt vi lager, og kundene trenger tilgang til dataen. De må kunne sjekke data for 5-10 år tilbake. Og da må vi ha et ordentlig system på dette.
Av denne grunn har Sensonor lenge benyttet seg av IFS som ERP-system.
– Vi har brukt IFS siden 1997. Vi var den gang pilotkunde og blant de første som tok i bruk grafisk grensesnitt i IFS. Vi benytter det systemet innenfor logistikk og innkjøp, produksjon og vedlikehold, samt økonomi og dokumentadministrasjon. Vi har hatt noen oppgraderinger av løsningen gjennom tiden, men i mange år har vi sittet på én og samme versjon. Vi kom til et kritisk punkt der vi risikerte vi å bruke en usupportert versjon av IFS, og måtte ta en beslutning om vi skulle gå for et annet ERP-system, eller oppgradere IFS, forteller Dag-Tore Wiulsrød i Sensonor.
Det ble etter hvert bestemt at IFS skulle oppgraderes, og samtidig ble det diskutert internt i Sensonor hvordan bruken av ERP kunne videreutvikles. Dermed ble prosessen delt i flere faser, først en ren teknisk oppgradering til ny versjon, og deretter fase to, der målet er å erstatte egenutviklede løsninger med IFS.
– Vi har egendesignede verktøy innenfor planlegging og materialstyring. Vi ønsker å flytte disse over til mer standardiserte løsninger. Egendesignede verktøy er sårbare, og det er mye lettere å få assistanse og høyere driftssikkerhet når ting er standardisert.
– Vi har svært mye data, vi vokser som bedrift og får flere stadig produkter. Vi kan ikke lenger basere materialberegninger og produksjonsstyring på kompliserte regneark. Derfor trenger vi bedre og mer standardiserte verktøy. Ikke minst har vi større behov for å kunne rapportere til eierne våre og integrere oss med deres datasystemer. Vi trenger derfor også et bedre rapporteringssystem, sier han.
Wiulsrød påpeker at produktene til Sensonor er svært avanserte, med en kompleks produksjonsprosess. Det brukes mye tid og ressurser på kalibrering og testing, og det tar ofte mange uker å flytte enheter gjennom produksjonen. Alt dette skal være sporbart, og alt dette skal det finnes data på.
– Hver eneste lille bit som går i produksjonen skal kunne spores. En kunde kan oppleve noe rart om fem eller ti år, og vil måtte kunne se på data for å sjekke hvordan produktet så ut opprinnelig. Det krever mye av ERP-løsningen vår.
Dag-Tore Wiulsrød nevner at de ble anbefalt å benytte en IFS-partner i forbindelse med gjennomføringen av oppgraderingsprosjektet. Under hele prosessen har derfor Addovation vært behjelpelige sin ekspertise.
– Mange av de som jobber i Addovation har bakgrunn fra IFS. De har godt med ressurser og kompetente medarbeidere, og det var mest fornuftig av oss å jobbe med dem. Gjennom den første fasen av prosjektet ble det levert både på tid og kostnad, og det hele har gått veldig smertefritt.
– Vi har også flyttet databasene våre over til Addovation, noe som har medført at vi har hatt veldig lite nedetid, og god kapasitet til responstid. Vi ønsker ikke å lagre våre data utenfor Norge, men vi ville flytte databasene ut av våre lokaler for å få jevnere vedlikehold og bedre driftssikkerheten. Dette får vi hos Addovation.
Sensonor er altså godt i gang med fase to av IFS-prosjektet, som i hovedsak omfatter MRP-funksjonalitet. Deretter kommer det flere faser, uten at det er helt avklart hva de vil gå ut på. Målet er uansett å fjerne flere og flere egenutviklede systemer og manuelle løsninger, og integrere mer og mer mot IFS. Addovation skal følge opp prosessen hele veien, med god støtte og hjelp.
