Bare timer før absolutt siste frist måtte gründerne dreie pakningene for hånd

En kreativ oppfinners vei fra idé til produkt kan være lang og kronglete. Det har menneskene bak det NTNU-utsprungne firmaet, Innsep, fått erfare.

Firmaet – som ved hjelp av en drill og en gryteskrubb klarte å påvise en helt ny metode for separasjon av gass og væske – har nå kommet nærmere den fullstendige realiseringen av teknologien sin. De mener den såkalte Lynx-separatoren vil spare oljebransjen for flere milliarder kroner i året.

Men på et tidspunkt holdt det på å gå galt: En konstruksjonsfeil som ble oppdaget i siste liten, kunne ha satt en stopper for hele selskapet.

Les mer om teknologien i denne artikkelen.

Stilte spørsmål ved etablerte sannheter

Det startet i 2008: To argentinske forskere – Maria Fernandino og Carlos Dorao – ble ansatt på NTNU. Det ble sett på som et ordentlig scoop. Og ikke lenge etter ansettelsen, startet de å stille spørsmål ved etablerte sannheter knyttet til separasjon av væske og gass.

Separasjon foregår tradisjonelt ved at man sender gass og væske av gårde sammen. Deretter forsøker man å la gassen skifte retning slik at væskedråpene ikke henger med. Til slutt skal dråpene treffe en flate. En forbedring på rundt én prosent i denne prosessen, anses som innovasjon.

– De spurte hvorfor man forsøker å forbedre en prosess som ikke har vært endret siden man begynte med stasjonær separasjon. Ideen var å ta den flaten der dråpen lander, og snurre den rundt. Da vil dråpen – i stedet for å vente på tyngdekraften – bli trukket ut av sentrifugalkraften mens den tørre gassen går uforstyrret igjennom, sier daglig leder i Innsep, Sondre Jacobsen.

Metoden kunne vise seg å være opp til 300 prosent mer effektiv enn de tradisjonelle metodene.

Etter at forskerne hadde fått bevist konseptet gjennom drillen og gryteskrubben, søkte de støtte.

– Vi bygde en prototyp av pleksiglass som vi kunne blåse luft og vann igjennom. Den fungerte. Deretter søkte vi flere midler, og i 2009 fikk vi rundt én million kroner fra NTNU Discovery. Da hadde vi nok til å lage prototypen i metall, sier Jacobsen.

For dyrt i Norge. Måtte ty til Google

Men her startet også noen utfordringer.

– Vi ønsket å lage en test vi kunne vise til industrien. Vi ville bruke reell naturgass og forsøkte å kontakte Kårstø. Etter å ha tråklet gjennom 15 ulike kontaktpersoner i Statoil-systemet fant vi noen som kunne gi pris. Prisen var på omkring 5 millioner for en testrunde, sier Jacobsen.

Og ikke nok med det:

– Før bakoversveisen min rakk å legge seg, supplerte vedkommende med at dette var selvsagt kun kostprisen. I tillegg kom kursingen og HMS for alle berørte, helt ned til spesialkurs for truckføreren. Totalprisen var godt over 10 millioner kroner.

Det hele endte med at Innsep tok tastaturet fatt.

– Vi googlet «Cheap Hydrocarbon Testing». Da fikk vi opp et treff i Colorado, på en gammel atomrakettbase, Colorado Engineering Experiment Station. Dette kunne vi få for 400.000 kroner. Da var det ikke noe å lure på, sier han.

• Industriaktører reagerer med vantro: Bestiller nye Kystvakt-skip basert på gammelt design

Endret to ting på en gang

Jacobsen snakker på inn- og utpust om den relativt lange ferden fra ideen i 2008 til i dag. Og like før testingen i Colorado, gjorde Innsep noe de ikke skulle ha gjort.

– Vi hadde endret to ting på designet samtidig. Normalt endres kun én ting om gangen slik at vi vet hva som går galt eller må justeres. Da vi skulle kjøre en siste spyling for å sjekke funksjonen, var det null funksjon. Av ukjente årsaker hadde praksis valgt å forlate våre vanntette teorier.

– Separatoren fungerte som et transportbånd av væske fra inntak til uttak. Vi fattet ikke hva i all verden som hadde gått galt, sier han.

Det ble en kamp mot klokka for selskapet. De installerte Skype-kameraer på laben og knyttet til seg konstruktøren som satt i Mosjøen. På laben var det fem teknikere.

– Vi satt døgnet rundt for å finne ut hva som feilet. Det viste seg at det var noen støttestrukturer som fungerte som sugerør til væsken. Det gjorde at væsken ikke ble separert fra gassen, sier han.

– Da stod vi der da, med vinkelsliper for å kappe støttestrukturene i håp om at dette ikke skapte vibrasjoner som skadet lagrene. Så oppdaget vi at den ikke roterte. De spesialbestilte pakningene, som kostet mer enn en månedslønn, var for trange.

• Flyttet til Houston og startet ny bedrift: Norsk gründer satser alt på «kirurgisk presisjon» for skiferolje

Napalmkatastrofe på dassen

Med fleksibilitet fra NTNU-ledelsen, teknikere og ingeniører fikk Innsep tilgang på dreiemaskiner midt på natten og kunne dreie gummipakninger for hånd.

– De ble så tynne at man kunne se bunnen på 14 favners dyp. Men de holdt akkurat. De var tette og maskineriet roterte. To timer før absolutt siste frist fikk vi et vellykket testresultat. Mens vi koblet av vanntilførselen kom speditøren for å hente prototypen.

– Det brant ikke – det var napalmkatastrofe på dass. Hvis ikke vi hadde fått til dette, hadde vi lagt ned hele selskapet. Alt stod på spill, sier han

Jacobsen sier at konseptet deres går svært mye raskere enn den tradisjonelle metoden.

– Da vi kjørte testene våre med luft og vann, fikk vi tre-fire ganger høyere gjennomstrømmingshastighet på det samme volumet som en vanlig separator ville ha gjort. Vi har fortsatt ikke funnet maksimalkapasiteten, men grafene våre indikerer at den er vesentlig høyere, sier han.

Dette var et innovasjonsnivå man ikke tidligere hadde sett på separasjon av gass og væske.

– Bransjen klarte ikke å ta dette inn over seg. Vi måtte belage oss på å gå tilbake til start igjen, sier han.

– Men vi snakket med Statoil og fikk drahjelp av noen ingeniører som syntes dette var interessant. Betingelsen var at vi måtte komme i mål med USA-testen vår først. Testen ble en suksess i siste tenkelige liten. Deretter søkte vi Demo 2000.

• Skandale-feltet etterlater seg en potensiell stinkbombe: Må fjerne mellom 200 og 400 tonn bløtdyr

Den mørke siden av ingeniørjobben

Etter en del om og men med intensjonsavtaler, fikk Innsep støtte.

– Uten Forskningsrådet hadde dette aldri gått. De har vært fleksible og dyktige. Det må de ha honnør for, sier han.

Statoil stilte etter hvert med gratis test på Rotvoll.

– Her fikk vi oss også en overraskelse. Vi måtte bygge prototypen etter full offshorestandard for å teste hos Statoil. Bare dokumentasjonen for dette kostet oss én million kroner. Vi slapp å male den i Norsok-farger, noe som sparte oss for 40.000 kroner, men ellers var den helt klar til å installeres offshore.

Å drive med denne typen teknologiutvikling har ifølge Jacobsen vært arbeidsomt.

– Jeg ble ikke gründer for å jobbe fra ni til fire. Jeg jobber dobbelt, og er konsulent på si. Vi var også veldig nøye på å bruke Skattefunn, og alle andre ordninger som finnes.

– Vi har sendt rundt 45 søknader om midler, og har fått mellom 12 og 15 innvilget. Dette er den mørke siden av ingeniørjobben: Å sitte og skrive søknader og ikke bli demotivert av alle avslagene.

• For å sikre kompetanse og holde folk i jobb: Oljearbeidere vil tvinge oljebransjen til «det kjedeligste man kan gjøre»

Blårussen i glavalaget

Sondre Jacobsen sier at ett av de store problemene med å utviklet et fullstendig nytt konsept er at ingen investorer ønsker å involvere seg.

– De ringer til oljeselskapene og konkurrentene og spør: Åssen ser det her ut? Nei, sier de. Det er for nytt. Og det er ikke de som har lavest lønn som styrer disse prosessene.

– Når man har 20-30 års erfaring på stasjonær separasjon, så kan du forestille deg interessen for at noe nytt skal komme inn, som gjør at en nyutdannet vil stille på lik linje med deg. Når vi snakker med blårussen, som sitter i glavalaget over de som produserer, og de skal få aksept for at dette ser bra ut, så ringer de til ekspertene sine. De sier jo selvfølgelig nei, sier han.

Jacobsen forteller at de har hatt møter med direktørene for tre av verdens største separatorprodusenter for å undersøke mulighetene for samarbeid.

– Tilbakemeldingene er forbausende unisone: Vi bruker ikke tid på å utvikle andres teknologi. Når dere får kunder og begynner å omsette for en anselig mengde, kjøper vi dere. Med andre ord: Don´t call us, we´ll call you.

• Med denne teknologien kan de bore hurtigere, lengre og dypere: På en lønnsom måte

– Kun fantasien setter grenser

Innsep fikk dog gjennomslag et uventet sted: Hos Eagle Burgmann og med deres konsept som beskytter kontaktfrie kompressortettinger. Det er sistnevnte som er hovedårsak til at kompressorer havarerer.

– Dette var et marked vi ikke ante eksisterte. På under åtte måneder fra ideen ble foreslått, ble det bygget en prototyp og utført salg til en aktør på norsk sokkel. Eagle Burgmann estimerer besparelser på seks milliarder dollar på verdensbasis i redusert nedetid for kompressorer, kun ved bruk av denne løsningen, sier Sondre Jacobsen.

Eagle Burgmanns tekniske sjef Jon Baklien bekrefter overfor Teknisk Ukeblad potensialet for separasjonskonseptet.

– Teknologien kan brukes på mange felt. Det er bare fantasien som begrenser. Potensialet er stort. Bare i Norge er det om lag 200 kompressorer i drift offshore. På verdensbasis er det mange ganger dette antallet, sier han.

Innsep har nå fått med seg flere solide aktører. Teknisk Ukeblad kjenner til hvem dette er, men foreløpig er ikke navnene offisielle. Og ifølge Jacobsen kan det bli enda flere, rett og slett fordi teknologien har en annen stor fordel: Det er langt fra at olje- og gassindustrien er det eneste relevante markedet.

– Det kan være relevant for alt fra fjerning av fettpartikler i restaurantbransjen, til rensing av skipseksos og beskyttelse av tørrgasstetninger, de pakningene som beskytter kompressorene, for å nevne noe.

Forskningsrådet: Bransjen er for konservativ

Forskningsrådets program for utvikling av teknologi i oljesektoren, Demo 2000, forteller Teknisk Ukeblad at de ser stort potensial for Innseps teknologi.

– Det gjelder særlig når det gjeløder vektreduksjon, samt muligheter for bruk i mange forskjellige applikasjoner både på plattformer og under vann. Jeg tror Innseps teknologi på sikt vil være en forutsetning for undervannsfabrikken slik at gassen kan tørkes før den sendes i rør til videre behandling, sier spesialrådgiver Anders J. Steensen.

Han mener dagens løsning gir god separasjon for gasstørking og vil være nyttig i forbindelse med levetidsforlengelser på installasjoner offshore, samt utbygginger av gassfelt langt fra annen infrastruktur.

– Utfordringen slik jeg ser det er at bransjen er konservativ og lite djerve når det gjelder å ta i bruk ny teknologi, og derfor har vanskeligheter med å se potensialet i for mange innovasjoner, sier han.

– Dette har medført at det som tidligere var et konkurranseelement, nemlig oppfinnsomhet og innovasjon, ikke lenger er like fremtredende som da Statoil og Hydro konkurrerte om å være operatører på nye felt.

Steensen sier at sokkelens nye aktører i stor grad ønsker å være fast followers, og ikke ønsker å satse på teknologiutvikling.

– Manglende konkurranse, også om teknologi, har bidratt til at kostnadene har skutt i været, samt at norsk leverandørindustri kan ha tapt markedsandeler fordi ny teknologi ikke tas i bruk på norsk sokkel i samme grad som tidligere.

• Mener de har knekt koden for å bore ekstremt langt: En «tunnelboremaskin» for oljebrønner