Trikkemarkedet er lite og preget av store variasjoner mellom byer og produsenter. Det har gjort det tidkrevende og kostbart å skaffe spesialverktøy tidligere.
De siste årene har Sporveien begynt å 3D-printe egne verktøy.
Kjell Arne Indregård har brukt mye tid på å utvikle både måleverktøy og verktøy som kan brukes direkte i arbeidet med både trikk og bane.
samferdsel
Sparer tid og penger ved å 3D-printe egne spesialverktøy til trikk og bane
Det som startet som et lite forsøk i 2019, er i dag en fast del av hverdagen i Sporveiens verksteder. Med egne 3D-printere utvikler og produserer ansatte spesialverktøy, reservedeler og prototyper selv, og får trikk og T-bane raskere tilbake på skinnene.
Da Sporveien kjøpte sine første 3D-printere i 2019, var det som et lite eksperiment: kunne teknologien gjøre hverdagen enklere for de som skrur og vedlikeholder Oslos trikker og T-baner?
Svaret, seks år senere, er et rungende ja.
I dag står 3D-prinere på rad i verkstedene på Ryen, Grefsen og Avløs. De brukes til alt fra spesialverktøy og kontrollmaler til prototyper og godkjente reservedeler.
– Når en del mangler, kan vi i mange tilfeller designe og produsere den selv. Det sparer tid, penger og miljøet. I tillegg gir det ansatte et sterkt eierskap til arbeidet, ved at vi kan løse problemer selv i stedet for å måtte anskaffe fra leverandører, sier verkstedsjef Jan Andersen Bøgh.
Et smalt marked, store problemer
Trikkemarkedet globalt er lite. Å skaffe riktige deler og spesialverktøy kan være både dyrt og tidkrevende.
– Tidligere kunne vi vente uker på leveranser, og måtte kanskje gjennom flere versjoner før en del faktisk passet, sier Kjell Arne Indregård, am-designer i Sporveien.
Nå kan verkstedansatte løse problemer lokalt.
En dørbytteprosess på en trikk, som tidligere innebar måling med skyvelære og meterstokk, gjøres nå med spesialdesignede verktøy som sikrer millimeterpresisjon.
Fra prototype til produksjon
Verktøyene designes i tett dialog med verkstedene.
– Jeg går ofte rundt og spør: «Hva kan jeg lage for dere?» Mange av løsningene våre oppstår i samtaler over verktøybenken, sier Indregård, som selv er utdannet mekaniker.
Indregård merker økende interesse fra kolleger etter hvert som resultatene vises frem.
– Da jeg startet med dette, møtte jeg en del skepsis. I dag kommer folk bort og spør hva vi kan få til, og har ofte med egne ideer. Det skaper en kultur for kontinuerlig forbedring, hvor de som jobber tettest på utfordringene, også er med og utvikler løsningene. For oss handler dette ikke bare om verktøy, men om å bygge kunnskap, kreativitet og stolthet i verkstedmiljøet, sier han.
– Plast er ikke plast Foto: Arash A. Nejad
Fra verkstedgulvet til innovasjonssatsing
Flere av verktøyene som brukes i dag, eksisterte rett og slett ikke før Sporveiens egne ansatte designet dem.
Et eksempel er et spesialverktøy som forenkler bytte av USB-uttak på T-banen. En jobb som tidligere var både tungvint og lite populær. Nå ligger løsningen lett tilgjengelig i verktøykassa til hver enkelt medarbeider.
– Det høres kanskje enkelt ut, men når et verktøy gjør en vanskelig jobb til en rutineoppgave, merker du det i både arbeidsmiljø og effektivitet, sier Indregård.
– Det er motiverende å vite at vi selv har laget det som gjør jobben bedre, legger han til.
En stor del av 3D-produksjonen skjer fortsatt med billig PLA-plast (plantebasert og bionedbrytbar plast), som egner seg godt til verktøy og prototyper. Når det trengs deler som skal monteres på selve kjøretøyet, kreves det brannklassifisert spesialplast som følger togstandarden EN45545 og koster opptil 3500 kroner per kilo.
Når det trengs deler som skal monteres på selve kjøretøyet, som disse skivene, kreves det brannklassifisert spesialplast.
3D-printede måleverktøy gjør det mye enklere å justere dørene på trikken enn tidligere.
Indregård startet med å 3D-printe til T-banen, nå er målet å utvikle eget verktøy til alle Sporveiens kjøretøy.
Lokal produksjon, global oppmerksomhet
Innovasjonsarbeidet har blitt lagt merke til langt utenfor Oslo.
Trikkeprosjektet ble tidligere i år nominert til den internasjonale GIMI-prisen (Global Innovation Management Institute Awards 2025) for innovasjonsledelse.
Sporveiens neste steg er å gjøre 3D-verktøyene enda lettere tilgjengelig for flere ansatte og verksteder. Det jobbes nå med å utvide den digitale delkatalogen, der tegninger og godkjente komponenter samles systematisk.
– Målet er at hvem som helst på verkstedet skal kunne finne et behov, søke opp en løsning og printe den ut. Nesten som et internt lager med ubegrenset fleksibilitet, sier Indregård.
På sikt ser Sporveien også for seg et tettere samarbeid på tvers av fagmiljøer og byer, der kunnskap og løsninger kan deles digitalt og skrives ut lokalt.
– Vi har gått fra å være skeptiske til plast, til å bli stolte over at vi nå produserer verktøy og løsninger som gjør arbeidshverdagen bedre. Og som vi har laget selv, sier Indregård.
