– Det er litt uvirkelig at ideene vi hadde ved lunsjbordet nå er realisert

Brevik, Telemark: Det har vært sementfabrikk i Brevik siden 1916. Selv om det meste av anlegget er byttet ut siden den gang, er det likevel deler som er mer enn 100 år gamle som fortsatt er i bruk.

Nå har den 109 år gamle fabrikken fått en unik oppdatering. Det er verdens første sementfabrikk med CO₂-rensing.

Det startet som en litt sprø idé for 20 år siden.

– Det er litt uvirkelig at ideene vi hadde ved lunsjbordet den gang, nå er realisert, sier tidligere bærekraftssjef, Per Brevik, til TU.

– Tenkte det var science fiction

Per Brevik har ledet arbeidet med CO₂-fangst på anlegget, før han nylig gikk av med pensjon.

– Vi hadde jobbet mye med alternativt brensel, for å erstatte mest mulig av kullet. Men det kan bare redusere 30-35 prosent av utslippene, så vi måtte begynne og tenke på hva vi kunne gjøre for å redusere utslippene vi ellers ikke kunne gjøre noe med. Da hadde dette med CO₂-fangst kommet opp i offshore, og så ble det til at vi ville finne ut om dette var mulig på en sementfabrikk, forteller han.

Det er en anekdote også energiminister Terje Aasland valgte å trekke frem i sin tale under åpningen: da han som daværende stortingsrepresentant for Telemark ble kontaktet av Per Brevik, som ville introdusere han for CO₂-fangst på sementfabrikken i 2006.

– Jeg syntes han var ambisiøs og tenkte det var science fiction, men i dag er dette reelt, sa han.

Brevik påpeker at drivkraften deres ikke nødvendigvis har vært at de skulle klare å bygge et CO₂-fangstanlegg, men at de skulle finne ut om det var mulig. Det begynte med et testprosjekt, som varte over flere år. Det er dette som danner grunnlaget for anlegget som er bygget i dag.

– Det er litt uvirkelig å tenke tilbake på hvor vi var for 20 år siden, og i dag står det et ferdig anlegg her som fungerer. Og vi har bygget det første i verden, sier han til TU.

Biprodukt

Rundt en tredel av utslippene fra sementproduksjon kommer fra fossile brensler. Denne delen er det mulig å kvitte seg med, ved å bruke alternative brensler, for eksempel fra biomasse. Dette har fabrikken jobbet med i lengre tid.

Men omkring to tredeler av utslippene kommer fra selve den kjemiske prosessen, og denne er det vanskelig å gjøre noe med. Det er et biprodukt av selve produksjonen, hvor kalkstein (CaCO3) varmes opp til 900 grader og spaltes til kalsiumoksid (CaO), som er delen de bruker, og avfallet CO₂.

Her kommer CO₂-fangst inn, som tas i bruk på røykgassen som dannes fra produksjonen. CO₂-fangstteknologien fungerer ved at organiske forbindelser kalt aminer binder seg til CO₂-molekylene i røykgassen. Slik skilles den fra resten av gassen.

Aminløsningen med CO₂ blir så varmet opp ved hjelp av damp, slik at CO₂-en blir kokt av. Da sitter de til slutt igjen med nesten ren CO₂, som kan gjøres flytende og sendes til lageret.

Så er det også slik at anlegget ikke fanger all CO₂-en i røykgassen. De har valgt å dimensjonere anlegget etter hvor mye de kan fange ved hjelp av spillvarmen fra selve produksjonen. Derfor fanges 400.000 tonn CO₂, mens det totale utslippet fra fabrikken var på omkring 580.000 tonn CO₂ i 2024.

Fabrikken er mer enn 100 år gammel.

Det er trangt i anlegget, og det var derfor en utfordring å få plass til fangstanlegget.

Prosjektleder Anders Pettersen sier de har kjent på et press for å lykkes – fra hele verden.

Plassutfordringer

CO₂-fangstanlegget har startet produksjonen, og er i ferd med å kjøres inn. Den første lasten er alt fraktet til mellomlageret i Øygarden. Etter planen skal den første CO₂-en injiseres i lageret under Nordsjøen i august.

En av de største utfordringene har vært å bygge anlegget samtidig som fabrikken var i full drift. Derfor måtte de benytte seg av planlagte driftsstanser så godt som mulig, og et stramt tidsskjema ble tegnet opp på forhånd.

– Prosjektet er åtte måneder forsinket. Det er ingenting på et sånt gigantprosjekt. Så jeg synses det er fantastisk at vi har klart det, sier Per Brevik.

Anders Pettersen er prosjektleder for Heidelberg Materials. Han trekker i tillegg frem plassmangel som en betydelig utfordring for prosjektet. For å i det hele tatt ha et sted å plassere anlegget i fabrikken, måtte en annen del rives.

– Det er ikke mye plass her i Brevik. Og når man bygger, bruker man nesten alltid mer plass til rigg og drift enn man forventer. Sånn har det vært også i dette tilfellet. Så det har gitt noen problemer, sier Pettersen til TU.

Han beskriver en operasjon hvor de skulle skifte et stort filter som er en integrert del av sementproduksjonen, fordi de nå har behov for en renere gass enn tidligere. Dermed måtte de først rive, og så sette inn et nytt filter, midt i fabrikken, hvor det er vanskelig å komme til.

– Da måtte vi ha en kran inn, som skulle heise ting opp og ned – uten at føreren kunne se noe. Men det gikk, beskriver han.

15 CO₂-fangere

Alt i alt har det meste gått greit, oppsummerer Pettersen. Siden selve CO₂-fangsten skjer etter forbrenningsprosessen i anlegget, forstyrrer den ikke selve produksjonen. Kapasiteten i anlegget vil dermed bli den samme når fangstanlegget er i full drift.

Det er likevel deler i anleggene som må «snakke sammen». Fangstanlegget gjenbruker varmen fra fabrikken, så om det stanser, må fabrikken sette kjøletårnet i drift i stedet for.

Forventningen er likevel at fangstanlegget vil ha en høyere driftsstabilitet enn sementproduksjonen.

De 15 CO₂-fangerne, som operatørene kalles, har på forhånd fått grundig opplæring og har prøvekjørt anlegget i en digital tvilling.

55 tonn i timen

Igangkjøringen av anlegget vil være fullført en gang i løpet av året. Da skal anlegget kunne fange 55 tonn CO₂ i timen, samtidig som det produserer opp mot 1,4 millioner tonn sement i året.

Pettersen sier de kjenner på et press for å lykkes – fra hele verden.

– Det er en spesiell følelse her i Brevik. Vi er «first movers» og det har vært mye oppmerksomhet på prosjektet, fra pressen, fra naboene her i Brevik og innad i konsernet. Alle våre konkurrenter og hele bransjen har sett til dette prosjektet og om vi lykkes – eller ikke. Det føler vi på alle sammen, sier han.

– Men hører du den vifta der oppe? spør Pettersen, og viser til en pipelyd i bakgrunnen.

– Når jeg kommer på jobb og hører den lyden, da er jeg happy – for det betyr at anlegget kjører. Det betyr at vi fanger CO₂.