Oljeplattformer gjenbrukes i elbiler

Stord: Gyda-plattformen med sine 18.000 tonn stål og andre verdifulle metaller ligger noe skakkjørt på fyldige puter av grus ved opphoggingsanlegget på Stord. Etter 30 år med produksjon av olje og gass i sørlige del av Nordsjøen, ble Gyda-plattformen i fjor sommer transportert til land ved Aker Solutions’ demonteringsanlegg.

Før opphogging eller demontering kunne starte, ble det festet 28 sprengladninger med til sammen 50 kilo dynamitt til stålsøyler og stag under plattformdekket. Da alle sprengladningene ble detonert samtidig, dundret kjempen brutalt i bakken og landet som planlagt på grusputene, som skulle dempe fallet og verne rense- og avløpsanlegget under betongdekket.

Plattformdekket ble sprengt ned i høvelig arbeidshøyde for at digre gravemaskiner med inntil 25 meters rekkevidde og nærmest uimotståelige stålsakser skulle kunne gyve løs på den utrangerte olje- og gassprodusenten. Ved anlegget på Stord blir stålstrukturer, aluminiumkonstruksjoner og kobber fra kabler og el-installasjoner kappet i passe lengder eller klippet i mindre biter og klargjort for salg og resirkulering.

Aluminium til nye biler

– Vi tar sikte på at 98 prosent av plattformdekket sammen med stålunderstellet på 8000 tonn skal gjenvinnes, sier Thomas Nygård. Han er direktør for decom-virksomheten hos Aker Solutions.

Alt metallskrap, som kuttes og klippes istykker, blir solgt til Stena Recycling. Christian Lian er driftssjef hos Stena Recycling i Norge. Han forteller at stål fra utrangerte olje- og gassinstallasjoner blir gjenvunnet til nye jern- og metallprodukter.

– Dette kan være alt fra nye biler til armeringsstål og stålplater. Resirkulert kobber brukes blant annet i produksjon av nye elektriske kabler i biler, fly, elektriske produkter eller elsykler.

Betydelige mengder med aluminium finnes også i de utrangerte installasjonene. Ifølge Lian smeltes dette om til nytt aluminium og benyttes deretter i bilindustrien og i bygningsbransjen.

– Alle produkter laget av aluminium kan benytte resirkulerte kvaliteter. Bilindustrien er blitt et viktig marked. De har som mål å produsere lettere elektriske kjøretøy, som dermed får lengre rekkevidde. Resirkulert aluminium kan benyttes i alt fra ledninger, batterikasser, felger og til hele chassis på enkelte moderne biler. Flere bilprodusenter satser nå på økt bruk av aluminium, deriblant Polestar og Mercedes, sier Lian.

Han peker på at Hydro og Mercedes-Benz samarbeider om å utvikle aluminiumløsninger for bil og transport med et svært lavt CO₂-fotavtrykk.

Stena Aluminium har signert avtale med elbilprodusenten Polestar.

– Polestar 0-prosjektet har som mål å skape en helt klimanøytral bil innen 2030, noe som betyr at alle kilder til karbonutslipp i hele forsyningskjeden må elimineres. Som partnere vil Stena Aluminium og Polestar utvikle en kommersielt levedyktig og resirkulert aluminiumslegering produsert uten karbonutslipp, heter det på nettsiden til Stena Aluminium.

Christian Lian viser også til at det nå pågår en høring i EU om krav til design og bruk av resirkulerte råvarer for nye biler.

Skrapmetall gir inntekt

Tilbake til kilden for skrapmetall på Stord kan Nygård fortelle at ved Aker Solutions verft i Verdal bygges det ei ny, helautomatisert produksjonslinje.

– Den skal testes ut ved hjelp av resirkulert stål, sier han.

Ikke alle strukturer og utstyr fra den utrangerte plattformen Gyda skal hogges opp. Det gjelder blant annet nødstrømsaggregatet med stor kapasitet. Via hjelpeorganisasjoner gis dette til bruk i Ukraina. Pumper og brannvernutstyr tas i bruk for eget industrivern hos Aker Solutions på Stord. Til de ansatte her gis utstyr fra treningsrommet om bord i Gyda. Men skrapmetallet blir ikke gitt bort.

– Salg av skrapmetall er en viktig del av inntektene til virksomheten vår. Ellers er dette ingen butikk.

Nygård vil ikke røpe hvordan kontrakten deres er utformet. Men han sier at inntektene kommer dels fra fast pris på oppdraget og dels fra salg av metall til gjenbruk.

Maskinell rivning

På det jevne er 30 personer direkte engasjert i opphogging og logistikk ved anlegget på Stord.

– Vi legger vekt på at mest mulig av rivnings- og opphoggingsarbeidet skal utføres ved bruk av maskiner. Minst mulig manuelt arbeid skal skje i den spisse enden av virksomheten, hvor det kan skje uforutsatte hendelser. Alle som jobber her, skal komme trygt hjem etter hver eneste arbeidsdag, sier Nygård.

Han viser til at en viktig forutsetning for sikker og jevn arbeidsflyt er sprengning av de 24 meter høye stålsøylene under plattformdekket. Med overbygget til Gyda senket ned på kaiplanet, kan storparten av konstruksjonen nås med stålsaks ytterst på armen til de store gravemaskinene.

– Dermed kan folka våre jobba trygt inne i kabiner som er godt verna med knuse-sikkert glas pluss gitter utenpå, sier Nygård.

Han viser til at metoden som har vært mest utbredt i bransjen, innebærer at personer med skjærebrennerutstyr arbeider høyt over bakken fra lift.

– Dette er mer farefullt og noe vi ønsker å unngå. Vi vil heller ikke ha folk på jobb inne i modulen når vi river.

Eksperter på sprengning

Sprengningen blir utført av spesialister fra AF Decom. Selskapet tilhører et konsern som også omfatter den konkurrerende virksomheten, AF Offshore Decom, med opphoggingsanlegg i Vats, snaut ti mil unna Stord.

– Sprengningsgruppen består av svært dyktige og godt trente folk og er så vidt vi vet den eneste gruppen som kan utføre denne typen oppdrag, sier Nygård.

Sprengningen er likevel bare finalen i en lang og grundig planleggingsprosess. Forberedelsene startet frem seks måneder tidligere med blant annet styrke- og strukturberegning. Mange blir involvert.

– Vi henter ressurser fra Aker Solutions’ ingeniørkontorer både i Stavanger og i Bergen og gjennomfører dessuten intern revidering og verifisering av beregningene, forteller Nygård.

– I tillegg til bruk av sprengladninger på stålsøyler og stag under plattformdekket, skjæres det ved hjelp av fjernstyrte automatiske skjærebrennere, det vi kan kalle felleskor. Dette bidrar til at den 18.000 tonn tunge kjempen faller riktig vei. Dessuten benyttes vaiere festet til betonglodd. Vaierne strammes opp ved hjelpe av store og tunge gravemaskiner.

Før sprengningen ble det opprettet en sikkerhetssone på 200 meter i alle retninger rundt Gyda-plattformen. Etter sprengning ble den falne kjempen gransket ved hjelp av droner før gravemaskinførerne kunne gyve løs med stålsaksene.

Eneste i sin størrelse

– Vi bør bli involvert allerede tidlig i nedstengingsfasen av et felt på sokkelen, sier Nygård. Han sier videre at før tunge installasjoner blir satt på kai, er det avgjørende for logistikken på land at kjøreruter for transport er nøye planlagt.

– Vi ønsker å flytte varer minst mulig.

100 tonn stål blir klippet opp hver dag. Dette tilsvarer stålmengden i 72 personbiler.

På anlegget disponerer Aker Solutions en maskinpark som blant annet består av fire store, spesialtilpassede klippemaskiner, en stasjonærsaks for tykke dimensjoner og maskiner for transport og sortering.

Entreprenørselskapet Bertelsen og Garpestad leier ut maskinførere og storparten av maskinparken. Egil Fagermo er driftsleder for Bertelsen og Garpestad på Stord. Han sier at den største maskinen de har i arbeid, veier 230 tonn og skal være den eneste i sitt slag i Norge. Fagermo opplyser videre at en 1000 hk V12 motor leverer olje til hydraulikkslangene. Trykkraften i saksa, som er påmontert gravemaskinarmen, får da 650 tonns trykk å arbeide med.

– Det er bare i gruvebransjen at man benytter maskiner av tilnærmet slik størrelse, sier Fagermo.

Men ikke alle strukturer kan demonteres og kuttes maskinelt. Ifølge Nygård hos Aker Solutions må blant annet stålbjelker med de største dimensjonene fortsatt deles opp av personell med skjærebrenner.

Arbeid i fem til seks år

Gyda gir arbeid på Stord fram til sommeren 2024. Med alle inngåtte kontrakter har decom-virksomheten hos Aker Solutions arbeidsoppgaver for folk og maskiner fram til 2029.

Heimdal-plattformen kommer til Stord i 2025, Veslefrikk i 2026. Til sammen utgjør disse to installasjonene 68.000 tonn.

Dessuten skal nedstengte innretninger fra Hod og Ekofisk 2/4 G ende sine dager på Stord. Det samme skal to installasjoner fra britisk del av Nordsjøen, East Brae og Heather A.

Nøyaktig når og hvordan de ulike konstruksjonene skal fraktes i land, bestemmes i stor grad av når tungløftfartøyene til de tre store selskapene All Seas, Heerema og Saipem er ledige. Aker Solutions Decom har inngått kontrakter med alle tre.

Den andre store aktøren i Norge, som har lang erfaring med demontering av utrangerte offshoreinstallasjoner, er AF Offshore Decom. Prosjektdirektør Ricky Ryttmar opplyser at arbeidet med produksjonsskipet Curlew og plattformer fra L7-feltet pågår.

Avslutning av olje- og gassvirksomheten og fjerning av innretninger reguleres av petroleumsloven og petroleumsforskriften. Norge har også sluttet seg til Oslo-Pariskonvensjonen (OSPAR), som fastslår at petroleumsinnretninger bare i svært begrenset grad kan etterlates i havet etter endt bruk. På norsk sokkel er det i dag 12 betonginnretninger, 64 bunnfaste- og 21 flytende stålinnretninger i drift sammen med rundt 450 havbunnsinstallasjoner.

Artikkelen ble først publisert i TU-magasinet, nr. 7–8/2023