Da fregatten trengte nye propeller, reiste franskmennene til Molde

Da franske Naval Group trengte nye propellblader til sine fregatter, så de til Romsdal, hvor familiebedriften Oshaug Metall holder til.

De støper deler i en nikkel-aluminium-bronse-legering. Det er krevende å jobbe med, men i Molde har Oshaug Metall gjennom mange år utviklet støpetekniske metoder som gir et resultat det ifølge Naval Group ikke er mulig å finne andre steder i Europa.

Kontakten mellom Naval Group og Oshaug Metall oppsto i forbindelse med innkjøp av nye ubåter til Sjøforsvaret. Naval Group, som da het DCNS, var en av de mulige kandidatene og jobbet med å finne leverandører som kunne bidra.

Valget falt imidlertid på ubåter fra tyske ThyssenKrupp Marine Systems i 2017.

Det ble dermed ikke noe formelt samarbeid mellom Oshaug Metall og Naval Group. Men de utsendte fra det franske verftet hadde bitt seg merke i kompetansen som fantes her.

Og da de hadde problemer med kvaliteten på propellene på sine nye FDI-fregatter, kontaktet de igjen Molde-bedriften for å se hva det var mulig å få til.

Måtte utvide for å støpe destroyer-blader

Oshaug Metall hadde fra før erfaring med støping av store propellblader til britiske Royal Nayvs T45-destroyere for Rolls-Royce.

Da dette skulle gjøres, hadde ikke Oshaug Metall ovner med stor nok kapasitet til å støpe propellbladene.

– Rolls-Royce sa til oss at de har 20 leverandører av støpegods i Europa, men kompetansen og kvaliteten vår var spesiell. Om vi kunne utvide kapasiteten, ville veien frem til et suksessresultat være kortere med oss, sier Stein Berg Oshaug, administrerende direktør i Oshaug Metall.

Som sagt, så gjort – og de oppgraderte sine kapasiteter og leverte det første propellbladet støpt etter bare fem uker. Dette ble innledningen til omfattende leveranser på til sammen opp mot 100 propellblader, som er de aller største propellbladene de har framstilt til i dag.

At Naval Group var interessert i kompetansen, var derfor ikke i seg selv overraskende. Kontraktsprosessen tok et halvt år og var et stort avtaleverk som krevde råd fra Norsk Industri og advokater.

Var utålmodige

Men moldenserne var utålmodige.

– Vi tok en avgjørelse etter at de hadde vært hos oss og vi hadde snakket om kontrakten opp og ned i mente. Vi ønsket å pushe dem litt og vise at vi var seriøse om dette, forklarer Jonas Strømme Oshaug, leder for bearbeidingsavdelingen hos Oshaug Metall.

Oshaug Metall hadde fått alle designfilene fra Naval Group og valgte å produsere en modell som trengs for å lage støpeform, selv om de formelt ikke hadde inngått avtale om at de skulle kjøpe blad av dem.

– Da endte vi med å støpe et blad i full størrelse. Så tok vi bilde av penetranttest av bladet og sendte det på lille julaften og skrev «god jul, håper vi snakkes neste år», forteller han.

Da ble det fortgang, og kommunikasjonen begynte å gå raskere. For mens Naval Group er en stor organisasjon med 16.000 ansatte, er Oshaug Metall 50 personer, hvor de aller fleste jobber på gulvet.

– De er veldig topptunge sammenlignet med oss. Så vi tenkte vi ville vise dem hva vi egentlig kan. Det ble til at vi signerte kontrakt på første fregatt 15. februar 2023, sier han.

Én kontrakt per fregatt

Det signeres avtale for én fregatt av gangen, og det lages bare det antallet propellblader som trengs. Altså er det ikke snakk om større mengder som skal på lager. Trenger en fregatt en ny propell, må det tegnes ny kontrakt.

Hver fregatt skal ha ti blader, fem høyregående og fem venstregående. Så langt har de signert kontrakt for to fregatter.

– Det var svært høye kvalitetskrav til kvaliteten i støpt emne, maskinert nøyaktighet og statisk balansering. Så var det viktig for oss å redusere risiko, slik at vi ikke eksponerte oss for mye. Sånn sett var vi komfortable med å signere kontrakt for ett fartøy av gangen, sier Berg Oshaug.

Det er utsikter til å tegne kontrakt på flere propellblader. Dersom Forsvaret skulle ende med å bestille FDI-fregatten, håper han det vil være med på å stadfeste selskapets posisjon i leverandørkjeden for de norske fregattene.

– Ser dere muligheter for samarbeid med en eventuell annen fregattleverandør?

– Ja, vi har utviklet et svært godt og nært faglig samarbeid med Naval, men vi jobber tett med flere designmiljøer for propeller rundt om i Europa. Vi er i leverandørkjedene til noen av de fremste propelleverandørene globalt, sier han.

Det er eksepsjonelt trange toleranser for bladene på hver propell. Det er betydelig strammere enn konvensjonell ISO-standard for disse militære fartøyene, som gjør at Oshaug Metall har måttet utvikle helt nytt balanseringsverktøy med svært høy presisjon.

Det har gjort at de har vært nødt til å fokusere for å få til dette. Og bygget ny kompetanse, som har løftet organisasjonen.

– Det var krav vi ikke hadde sett maken til, som gjorde at vi måtte utvikle en ny høypresis balanseringsjigg for å klare det, forklarer Strømme Oshaug.

Det ble satt ned en egen arbeidsgruppe de kalte Nataforce (Naval Task Force) for å sikre at de skulle klare å prestere på det nivået som krevdes. Kompetansen deres ble stilt på prøve, og de måtte sikre at de faktisk var i stand til å møte kravene som var formulert.

Tok med den greske marinen til Molde

Før inngåelse av den første kontrakten var Naval Group i Molde fire ganger i løpet av ett år. Oppfølgingen var tett. På andre kontrakt var de bare i Molde én gang.

– Da hadde vi tydeligvis bevist det vi kunne. Den ene gangen de kom, tok de med seg kunden sin, den greske marinen. Det var en tillitserklæring, sier Strømme Oshaug.

Dette er ikke første gang Oshaug Metall har vært involvert i produksjon til marineskip. De har levert deler til thrustere fra Brunvoll, som brukes i Fremm-fregatter og Nansen-fregatter. I tillegg har som nevnt også britiske destroyere har også deler støpt hos bedriften.

At Molde-bedriftens produkter er ettertraktet, handler ifølge Berg Oshaug om støpingen av nikkel-aluminium-bronse og særlig to utfordringer med å jobbe med materialet.

Han forklarer at det ene er såkalte størkningskontraksjoner – altså at størkningen må skje kontrollert og retningsbestemt gjennom hele støpestykket.

Det andre handler om at materialet består av 10 prosent aluminium, som oksiderer svært raskt. Det gjør at det dannes en oksidfilm når legeringen utsettes for luft.

Da må de være sikre på at strømmen av metall er laminær, så den beskyttende oksidfilmen ikke brytes. Er strømningen turbulent, kan de risikere at aluminiumsoksid blandes inn i metallet og danner bruddanvisere som i prinsippet er kimen til utmattingssprekker som er klare til å starte.

– Begge deler er krevende å få til, og noe som vi gjennom generasjoner har utviklet teknologier for å mestre, sier han.