Produserte randoneeski av gamle vindturbin-blader

– Dette er en fjær i hatten for oss. Målet vårt er å gjenvinne alle materialene i turbinbladene, sier styreleder i Gjenkraft, Arvid Lønne.

Årlig havner 8000 turbinblader fra gamle vindkraftverk på fyllinga bare i USA. Også i Europa har gamle turbinblader blitt et problem.

Men flere selskaper jobber nå med å finne løsninger. TU har tidlige omtalt Vestas samarbeider med Danmarks Tekniske Universitet (DTU) for å gjenvinne materialene i turbinblader. Nå har også en norsk bedrift meldt seg på kappløpet.

– Vi ønsker å lage høykvalitetsprodukter av resirkulerte komposittmaterialer, sier Lønne.

Vanskelig å gjenvinne

Det har blitt en av vindkraftindustriens største hodepiner: Hva skal man gjøre med turbinbladene når vindparkene går av med pensjon? Bladene består av glassfiber, polymerplast og epoxyharpiks, smeltet sammen på en måte som gjør at materialene er vanskelige å gjenvinne. Lenge har bladene blitt deponert på landfyllinger.

Men bransjen vil ta grep. Både danske Ørsted og svenske Vattenfall har sluttet å deponere turbinblader og forpliktet seg til gjenbruk.

– Det er ikke lenger akseptabelt at vindkraftbransjen deponerer sitt komposittavfall, selv om det er lov, uttalte miljøsjefen for svenske Vattenfalls vindkraftavdeling, Eva Philipp, i oktober.

I stedet vil selskapet gjenvinne materialene i bladene.

I Nederland skal Vatenfall nå demontere den ikoniske vindparken Irene Vorrink (bildet over). Turbinene er for små og for gamle til å bli brukt på nytt og målet er derfor å gjenvinne materialene i stedet.

Nå er norske Gjenkraft valgt ut som en av to aktører til å gjenvinne blader fra parken.

– Gjenkraft er en seriøs aktør som jobber hardt for å bidra til å gjøre komposittmateriale til et sirkulært produkt, skriver Gustav Frid, miljø- og bærekraftsspesialist i Vattenfall, i en e-post til TU.

Lagde randoneeski av resirkulerte materialer

– Deres engasjement og streben når det gjelder å utvikle en bærekraftig virksomhet ved å resirkulere komposittmateriale, gjør Gjenkraft til en perfekt partner for Vattenfall, skriver han.

Gjenkraft er et selskap som springer ut av Vest resirkcenter i Høyanger. Løsningen selskapet tilbyr, er å smelte om komposittmaterialene under høye temperaturer.

– Vår teknologi er basert på en form for pyrolyse, der vi i to trinn kan gjenvinne alt fra glassfiber, karbonfiber, synestetiske oljer, og karbon fra avfallet, sier gründer Arvid Lønne.

Bladene fra den nederlandske vindparken veier til sammen 110 tonn og vil sendes til Høyanger med skip i løpet av mai. Her skal materialene gjenvinnes i et pilotanlegg som er under bygging.

– Vi vil gjerne gjenvinne fiberglass som kan brukes på nytt i nye turbinblader. Vi er ikke helt der enda, men vi beveger oss dit. Vårt mål er å gjenvinne så mye av materialene som mulig slik at de kan brukes på nytt, sier Marcin Rusin, en av eierne og ingeniørene i Gjenkraft.

I fjor gjenvant bedriften glassfiber fra turbinblader som EVI Ski og Vest Resirkcenter siden brukte til å produsere randoneeski av. Gjenkraft har også fått produsert klatregrep til klatrehaller av gjenvunnet komposittmaterialer.

– Vi gjør dette for å vise bransjen at man kan lage høykvalitetsprodukter av resirkulert materiale, sier Lønne.

Produserte klatregrep av glassfiber

Teknologien er testet ut i et laboratorium i Polen. Utfordringen er å ivareta renheten i materialene. Men Arvid Lønne mener de nå har teknologien som skal til for å skille alle materialene fra hverandre. Først smeltes materialene i et høytrykkskammer, såkalt pyrolyse. Her fjernes oksygen fra materialene, før de renses for karbon i en egen reaktor.

De resirkulerte fibermaterialene markedsføres allerede under eget produktnavn: Millfiber™. Interessen for varen er stor, mener Lønne.

– VI har hatt samtaler med selskaper som Glava og Foamrox, som er interessert i å bruke mer resirkulerte materialer i sine produkter, forteller han.

Stian Viken er daglig leder i 3DClimb A/S som produserer klatregrep i Odda. Bedriften levere klatregrep til klatrehaller over hele landet, produsert av en type herdeplast, kalt polyuretan.

Bedriften jobber allerede med å ta i bruk resirkulerte materialer i produksjonen, og har også produsert klatregrep av resirkulerte turbinblader.

– Vi er en av de første på verdensbasis som allerede bruker resirkulert polyuretan i

kommersiell produksjon av klatregrep. Vi har redusert materialbruken med 30 prosent og skal ned på 40 prosent, sier Stian Viken.

– Kvaliteten på resirkulerte materialer har aldri vært bedre og kostnaden er kuttet med 20 til 25 prosent. Med bruk av resirkulert glassfiber fra vindturbiner kan bruken av nye materialer kuttes ytterligere. Da kan vi oppnå kutt på 75 prosent av nye materialer. Det er en helt annen verden enn for et par år siden, sier Viken.

Jobber markedsorientert

Gjenkraft sier de har en pragmatisk tilnærming til teknologiutviklingen.

– Vi må være praktiske. Vi kan ikke utvikle en teknologi som er så kostbar at ingen vil betale for produktene. Derfor velger vi en skrittvis tilnærming. Når markedet er klar for de nye produktene, kan teknologien utvikles videre, sier Rusin.

– Vi må viser verden hva materialene kan brukes til. Derfor har vi lagd en del høykvalitetsprodukt av de resirkulerte materialene, forklarer styreleder Lønne.

Han viser til at EU nå har høye ambisjoner for en såkalt sirkulær økonomi, der mer materialer må gjenvinnes.

– Framover må alle tenke litt mer bærekraftig og annerledes enn før. Derfor jobber vi med å endre tenkesettet i bransjen og vise hva resirkulerte materialer kan brukes til, sier Lønne.

– Plast-bransjen er nå mer moden for å ta imot produkter som tidligere ble ansett som avfall. Tidligere var det vi som måtte mase på bedriftene om å ta i bruk resirkulerte materialer. Nå er det bedriftene som ringer oss i steder, sier han.

– Mange jobber nå med løsninger for å gjenvinne turbinblader internasjonalt. Hvorfor vil dere lykkes?

– Vi jobber direkte mot markedene for å kartlegge hva bransjen trenger og hva materialene kan brukes til, sier Marcin Rusun.

– Der andre driver mer med forskning, for å finne perfekte måter å gjenvinne materialene på, jobber vi mer med kunder både oppstrøms og nedstrøms i markedet, sier den polske ingeniøren og peker på at Gjenkraft slik vil tjene penger på å resirkulere materialene.

Lønne legger vekt på at Gjenkraft også har store aktører i ryggen.

– Vi hadde ikke vært der vi er nå, uten Vestas, Fred. Olsen Renewables, og Vattenfall som tror på oss, sier han.