Har utviklet verdens første hulldekker uten sement

Etasjeskiller i betongbygg består som oftest av hulldekker. De prefabrikkerte elementene kan spenne over store strekk, og hulrommene gjør at de kan produseres med mindre betong enn andre dekker.

Ulempen er at klimaavtrykket til betong generelt er skyhøyt på grunn av innholdet av sement, som står for sju prosent av verdens CO₂-utslipp.

Mye av dette kan tilskrives de populære hulldekkene. Ved oppføring av en vanlig sjuetasjes boligblokk med betongelementer, utgjør hulldekkene 32 prosent av CO₂-utslippene, ifølge Betolar.

Det finske selskapet har funnet flere måter å erstatte tradisjonell Portland-sement på.

75 prosent CO₂-reduksjon

Finnene er langt ifra alene om å lete etter klimavennlige bindemidler som kan erstatte sement. Men de er de første som har fått godkjent hulldekker til bruk som bæreelementer praktisk talt uten bruk av sement.

– Det stilles strenge krav til lastbærende betong i næringsbygg og boligblokker. Hulldekkene våre kan produseres helt uten sement, men for å oppfylle tekniske krav må de ha minst fem prosent sement, sier Pasi Karekivi, leder for forretningsutvikling i Betolar.

Utviklingen av de karbonfattige hulldekkene bidro til at selskapet tok gull da franske Intermat delte ut innovasjonspriser før sommeren. Ingen andre hulldekker kan vise til lavere karbonutslipp enn Geoprime, som er merkenavnet til Betolar-betongen.

Denne betongen skal kunne redusere CO₂-utslippene med 75 prosent.

Venter regelendring

Det innebærer at i en standard sju etasjers betongbygning, kan hulldekkene gi en CO₂-besparelse på opptil 266 tonn, ifølge en case-studie som Betolar har fått gjennomført. Angivelig uten at det går på bekostning av ytelsen. Ifølge Betolar har Geoprime-dekker minst like god styrke, holdbarhet og motstandsdyktighet mot brann som tradisjonelle hulldekker.

– I realiteten oppnår betongen vår større styrke uten bruk av sement. At regelverket ikke tillater at den blir brukt i bærekonstruksjoner, kommer til å endre seg, tror Karekivi.

Sementfri betong har imidlertid mange bruksområder i ikke-bærende konstruksjoner, for eksempel heller, takstein, støttemurer, kaianlegg, tunneler og dekker mot grunn.

Teknologiselskap

I Geoprime er konvensjonell sement erstattet med industrielle avgangsmasser, som gruveavfall. Betolar har ikke en egen fabrikk for hulldekker, men tilbyr oppskrifter og samarbeid med betongprodusenter. Det samme gjelder betong til annen bruk, for eksempel lokalt i gruver.

– Vi er et material-teknologiselskap, ikke en produsent. Vi utvikler oppskrifter og løsninger for andre, presiserer Karekivi.

Han forteller at det er dokumentert at lavkarbonproduktene de har utviklet så langt, overholder dagens industristandarder.

– Hovedmålet vårt nå er å kommersialisere gepolymerbetong basert på gruveavfall, sier Karekivi.

Kjemisk sett skiller geopolymerbetonger seg fra vanlig betong ved at bindemiddelet aktiveres ved tilførsel av alkalier, mens portlandsementen aktiveres av vann.

Geoplymerbetong med avgangsmasser fra kull- og stålindustrien er allerede velkjent i betongindustrien, først og fremst som erstatning av deler av sementen.

Finske Betolar er bare ett av flere selskaper som har utviklet helt sementfri betong. I Norge er Cemonite i ferd med å ferdigstille en pilotfabrikk basert på et tilsvarende konsept.

– Nok til alle

– En innvending mot bruk av slagg og flygeaske fra stål- og kullindustri har vært at det er lite av det, slik at klimagevinsten begrenser seg. Hvordan er dette med gruveavfall?

– Det finnes kolossale mengder avgangsmasser fra gruveindustrien. En av oppgavene våre er å lokalisere disse ressursene. Det beste er om ressursene kan brukes lokalt. Da unngår man klimautslipp fra transport, forklarer Karekivi.

Han forteller at Betolar, som ble notert på Nasdaq-børsen i 2021, har kunder over store deler av verden, og at de utvikler egne løsninger i hvert tilfelle. Kunde for kunde.

Konkurranse fra andre selskaper er han ikke redd for.

– Det er så mye industriell avgangsmasse her i verden at det er nok til alle. Utfordringen er heller at overgangen til lavkarbonbetong går for sakte, sier Karekivi.