Stor rift om nytt produkt i aluminium

Husnes: – Kundene vil ha mye mer av dette nye produktet enn vi klarer å levere, sier sjefen for støperiet hos Hydro Husnes, Jørn Hembre Skaar.

Det er sikkerhetskritiske komponenter i bilen, ofte knyttet til komponenter i hjuloppheng og styring, som støperiet på Husnes leverer metall til.

– Det vil ta noe tid før produksjonsprosessen, som krever stor grad av nøyaktighet, er optimalisert slik at kapasiteten kan økes betydelig, sier Skaar.

Flytende aluminium på 950 grader bringes med tappevogn til støperiet fra de kilometerlange elektrolysehallene hos Hydro på Husnes. Før det glohete metallet kan fylles i former i støpebordet, må metallet inn i en støpeovn der temperaturen kjøles ned til 700 grader, og den kjemiske sammensetningen må tilpasses kundens behov.

Etter selve støpingen blir boltene avkjølt, før de igjen varmes opp, eller blir homogenisert som det heter på fagspråket. Dette blir gjort for at den indre metallstrukturen i boltene skal bli jevnere, og egnet for videre bearbeiding. Før pakking og sammenbunting, blir endene av boltene kappet av med spesielle sager.

Støping i vakuum

Det vanligste produktet som hittil har kommet ut av støperiet, med ca. 70 ansatte, har vært pressbolt. Det vil si sju meter lange «tømmerstokker» i aluminium som har en diameter på 178–317 mm. Disse blir solgt videre til bearbeiding i pressverk rundt om i Europa og ender oftest som ulike profiler i bygningsindustrien.

Siden desember i fjor har støperiet på Husnes eksperimentert med produksjon av bolter, som har langt mindre diameter enn tradisjonell pressbolt. Diameteren varierer mellom 90 og 110 mm på boltene, som fortsatt er sju meter lange.

– Dette nye produktet, som har fått navnet Hyforge, skiller seg dessuten fra vanlig pressbolt ved at bolten blir homogen og jevn hele veien fra sentrum til yttersiden. Dessuten blir overflaten jevnere og finere enn på vanlig pressbolt, forteller sjefen for støperiet.

Han legger til at de spesielle egenskapene ved bolten oppnås blant annet gjennom støpning under vakuum.

Dessuten må man være svært nøyaktig. Støpeprosessen skal skje ved optimal temperatur med et prosessvindu på bare noen få grader noe som er en stor utfordring når en snakker om en 50-tonns batch. Det er derfor designet inn nye unike innovasjoner i utstyret for å oppnå denne nøyaktigheten.

Det kreves også stor nøyaktighet og grundighet under tilrigging før støping. Her er det snakk om veldig små marginer, forteller Skaar.

Mercedes og BMW

Hittil har leveransene gått til bedrifter som produserer vitale bildeler til tysk bilindustri. De lange og tynne boltene fra Husnes blir kappet opp i passe lengder, varmet opp og lagt inn i presser som stanser ut bildeler. Ifølge Skaar er bruken av disse bildelene knyttet til hjulopphengssystemer på tyske premiumbiler.

–Når slike premium-merker går foran, har det vist seg tidligere at mange andre bilfabrikanter følger etter, sier sjefen for støperiet på Husnes.

Han legger til at deres største utfordring framover blir å kunne produsere raskt og effektivt.

I støperiet er det i løpet av det siste året ansatt om lag 25 nye medarbeidere.

Betydelig høyere pris

–Alle får grundig opplæring i denne krevende produksjonen, som også har logistikkmessige utfordringer, sier Skaar.

Han viser til at når de støper 40 tonn av denne nye typen bolt, blir det 360 lengder a sju meter. Til sammenligninger nevner han at når de støper 50 tonn av vanlig pressbolt, blir det avhengig av boltediameter, i gjennomsnitt 80 lengder. Det betyr at de tynnere boltene tar mye mer plass på anleggene.

–Dessuten tar det like lang tid å sage, de litt tynnere som de største, sier støperisjefen. Han legger til at de nå jobber intenst med å forbedre prosessen og korte ned syklustiden og øke produktiviteten. Premien for bedriften er at med dette nye produktet oppnår de en betydelig høyere pris i markedet enn for vanlig pressbolt.

Bilindustrien har også kjøpt samme type sikkerhetskomponenter fremstilt av vanlig bolt. Men da må bolten gjennom en ekstruderingsprosess, eller alternativt en annen prosess der det ytterste laget skrelles bort. Ved å ta i bruk den nye typen bolt fra Husnes, kan bilindustrien unngå et ekstra ledd i den videre produksjonsprosessen.

Utskiping to ganger i uka

Ifølge Skaar ble støpe-teknologien utviklet ved Hydros forskningssenter på Sunndalsøra for mer enn 10 år siden, og industrialisert av Hydros produsent av støpeutstyr, Hycast. Verket på Karmøy har også benyttet den såkalte LPC-teknologien til støping av større pressbolt. Men det var først for tre år siden at prosjektet ble satt i gang på Husnes med tanke på støping av bolt av mindre dimensjoner.

–I et land med et høyt lønns- og kostnadsnivå, må vi utvikle spesielle produkter, som det betales godt for ute i markedet, sier Jørn Hembre Skaar.

Fra kaien ved aluminiumsverket på Husnes skipes det ut aluminiumsbolt av ymse kvaliteter og dimensjoner to ganger i uka. De fleste skipslaster går til Rotterdam eller til havner i Spania.

Mer skrapmetall

–Vi produserer og leverer etter kundenes krav og bestilling. Vi tilbyr nær 100 forskjellige legeringer, som skiller seg fra hverandre ved tilsetting av ulike mengder, kobber, jern, magnesium, mangan eller silisium, sier Skaar.

I framtida skal Hydro dessuten bruke mer skrapmetall eller resirkulert aluminium i sine produkter. I dag kjøper verket på Husnes inn noe kaldt metall, blant annet fra Russland. Dette metallet tilsettes i støperiovnene til det egenproduserte flytende metallet fra elektrolysecellene på Husnes. Innkjøpt og kaldt metall tilsettes i støperiovnene bant annet for å kjøle ned det flytende metallet fra ca. 950 grader til ca. 700 grader.

Nedlegging ble vurdert

Under finanskrisen i 2007/2008 så det virkelig mørkt ut for aluminiumsverket på Husnes, som Hydro da eide sammen med Rio Tinto.

Ifølge Ørjan Normann klubbleder for de organiserte i Industri Energi på Husnes, ble det i bedriftens styre den gangen diskutert nedlegging av hele verket. Men bare halve anlegget, det vil si den ene kilometer lange elektrolysehallen, ble stengt.

I løpet av det neste tiåret kom flere brikker på plass. Hydro kjøpte 100 pst av aksjene i verket på Husnes og etter vedvarende press, fra fagforeninger og industri, innførte myndighetene en CO₂-kompensasjonsordning. Samtidig fikk Hydro på plass en langsiktig avtale om kjøp av kraft. Avtalen varer fram til 2030. I 2017 besluttet Hydro å investere 1,5 milliarder kroner, slik at elektrolysehall B kunne gjenåpnes.

100 nye ansatte

Nå er alle de nybygde ovnene startet opp igjen. Elementer fra Hydros teknologipilot på Karmøy er tatt i bruk, blant annet for å kunne øke metallproduksjon per forbrukt kilowattime. Produksjonskapasiteten i metallverket er doblet til 200 000 årstonn og verket har ansatt 100 nye medarbeidere, de fleste i alderen 20 til 30 år. Stemningen er snudd til optimisme blant ansatte og hos innbyggerne i lokalsamfunnet, sier Ørjan Normann.

Under en markering av alle nyvinningene på Husnes nylig, uttalte Hydros konsernsjef, Hilde Merete Aasheim at Hydro skal satse mer på spesielle produkter som skiller seg ut fra det som konkurrentene tilbyr i markedet.

–I så måte er verket på Husnes nå plassert midt i Hydros kjernestrategi, sa Aasheim.

Hun pekte videre på at aluminiumsproduksjon med lavt karbonavtrykk hører framtida til og det samme gjør resirkulering av dette metallet.

– Dekarbonisering av industriproduksjonen og utvikling av en sirkulær økonomi vil begge deler føre til økt etterspørsel etter aluminium, som er særdeles velegnet for gjenbruk mange ganger, sa Aasheim.

Hun viste til at Hydro siden 2012 har investert 19 milliarder kroner i sine aluminiumsverk i Norge og at selskapet vil satse videre her i landet, hvor selskapet besitter høy kompetanse og har tilgang til fornybar energi.