Thea sjekket nesten alle betonglassene som skulle til det nye Nasjonalmuseet

Gulvet i det nye Nasjonalmuseet er nettopp ferdigstøpt. Betongteknolog Thea Vik Nordeide (26) kan fortelle om en unik blanding og lange netter på jobb.

– Som betongteknolog er det aldri to like dager. Alle bestillinger er forskjellige, og du må hele tiden tenke nytt, sier Nordeide, som er regionsteknolog hos Norbetong i Oslo. Sammen med kollega Marius Lykke Amundsen i Norbetong og Bernt Kristiansen fra AF-gruppen har hun hatt ansvaret for å finne en betongsammensetning som lever opp til den omstridte arkitekten Klaus Schuwerks forventninger.

– Arkitekten hadde et bilde av hvordan det skulle se ut. Vår oppgave ble å finne en sammensetning og en fargekombinasjon på betongen som tilfredsstilte dette, sier Nordeide til TU Bygg. 26-åringen fra Halden er utdannet byggingeniør med spesialisering i betongfag.

Det var i timene med materiallære at hun innså hvor spennende det ville være å jobbe med nettopp betong.

– Her er alt mulig, og det kommer hele tiden nye metoder og utfordringer. Det hender jeg rådfører med folk som har vært lenge i bransjen, og de sier at de fortsatt lærer nye ting, sier Nordeide.

Selv har hun bare to års arbeidserfaring. Til gjengjeld har det vært to begivenhetsrike år med bratt læringskurve.

– Jeg fikk jobb og flyttet til Oslo like etter studiet. I løpet av de to årene i Oslo har jeg fått være med på hele fem glidestøp! forteller hun henrykt.

Glidestøp er en konstruksjonsmetode hvor betongen støpes ut lagvis i en glideform som løftes med jevne mellomrom. Dette har Nordeide vært med på i store Bjørvika-prosjekter som Munchmuseet og Deichmanske bibliotek. Hun kan også røpe at hun jobber med gjenoppbyggingen av Regjeringskvartalet.

– Det er alt jeg har lov å si om det, sier hun hemmelighetsfullt.

Norsk stein i betongen

Til den 3200 kvadratmeter store gulvflaten på Nasjonalmuseet ønsket den tyske arkitekten seg en lys betongoverflate iblandet enda lysere småstein, såkalt tilslag. Fargekombinasjonen skulle harmonere med trappen av naturstein som fører opp til den byggteknisk kompliserte alabasthallen på toppen av museet.

– Vi ønsket å bruke en lys, norsk bergart, og fant fram til anortositt. Denne steinen kjøpte vi fra Norwegian Edelsplit i Hellvik utenfor Egersund, hvor den har merkenavnet Lysitt, uttalte Torstein Lange Larssen i en pressemelding fra AF-gruppen for noen dager siden.

Larssen er seniorrådgiver i AF-gruppen, som er tildelt tre av Statsbyggs 27 kontrakter for oppføringen av det nye Nasjonalmuseet, blant annet råbygg og innvendige arbeider. Selskapet har fungert som mellomledd mellom arkitektene og betongteknologene fra Norbetong samt Thunberg Entreprenør, som har stått for utstøpingen av betongen. AF-gruppen har også bidratt med betongekspert Bernt Kristiansen, som har hatt et tett samarbeid med Nordeide og Amundsen om den nye betongsammensetningen.

– Vi tilbrakte mange timer på et laboratorium i Nord-Odal for å finne fram til den beste løsningen. I tillegg til å oppfylle arkitektenes krav til utseende, måtte den selvfølgelig være funksjonell, det vil si både støpbar og pumpbar, forteller Kristiansen.

Tilsatte titandioksid

Som ansvarlig for betongkvaliteten hos Norbetong i Oslo er Thea Vik Nordeide opptatt av å ta mange prøver av betongen før den sendes til byggeplassen, spesielt når det handler om en flunkende ny sammensetning.

– Vi kjørte flere prøvestøper underveis, sier hun, før hun går i detalj om fasthetsprøver av betongklosser på ti ganger ti centimeter.

– Når vi har trykket ut en ny terning, lar vi den ligge i vannbad i 28 døgn før vi tar en trykktest på sentral-lab-en vår i Bærum, forklarer hun.

– Hva gjør dere hvis fastheten ikke er tilfredsstillende?

– Da gjennomfører vi en ny fasthetsprøve etter 56 døgn og etterdokumenterer resultatene. Samtidig er det viktig å undersøke alle avvik, det kan jo også hende at det for eksempel bare er prøven som ikke er tatt riktig.

For å gjøre museumsbetongen lys nok, ble det tilsatt titandioksid, som er et hvitpigment.

– Vi prøvde oss fram med ulike mengder titandioksid for at fargen skulle passe perfekt med den hvite steinen.

Fare for svinn

I tillegg til å oppfylle krav til fasthet og estetikk måtte betongblandingen holde seg støpbar over lengre tid. På

Nasjonalmuseet skulle betongen pumpes gjennom 60 slangemeter opp til tredje etasje. Dermed er det veldig

viktig at betongen holder seg jevn og fin gutta på gulvet blir fornøyde. Er pastaen for tykk, vil dessuten utpumpingen gå tregere og i verste fall stoppe opp.

– Med så mye slangeutlegg som det var snakk om her, må den ferske betongen være ekstra flytende, så den ikke klumper seg, sier Nordvik.

Samtidig er det ikke bare å spe på med vann, det øker faren for at betongen blir porøs og slår sprekker etter at den er lagt. Da kan det bli mye svinn, noe som kan øke kostnadene.

Betongprodusentene har en rekke tilsetningsstoffer de kan ta i bruk for å gi pastaen bestemte egenskaper, det være seg raskere eller langsommere herding, at den ferdige overflaten blir glattere eller at betongen tåler frost bedre. Tilsetningsstoffer basert på melaminer og naftalener skal for eksempel gjøre betongblandingen mer

plastisk.

For å redusere mengden betongsvinn påNasjonalmuseet, tilsatte Nordeide og Amundsen blandingen noe som heter SRN-A, et stoff som reduserer det såkalte uttørkingssvinnet. Nordeiede forteller at det er et dyrt stoff, og at det derfor ikke brukes så ofte.

– Når et av Nordens største kunstmuseum velger synlig betonggulv, er dette en god løsning for å reduserer risikoen for svinn og sprekkdannelser, bemerker Nordeide.

Nattarbeid

Da den endelige betongsammensetningen var klar, kunne produksjonen ved Norbetongs fabrikk på Slemmestad starte. Først ble produksjonsmiljøet rensket for mulige forurensningskilder.

– Vi stanset hele fabrikken, tømte tilslagssiloer og vasket alle maskiner som skulle komme i kontakt med betongen. Den blandingen vi kom fram til, er helt unik, den finnes ikke noe annet sted, sier Nordeide.

– For å være på den sikre siden kontrollerte Marius og jeg alle ferdigblandede biler som gikk fra fabrikken til Nasjonalmuseet. Totalt gikk det med 500 kubikkmeter betong, så det ble mange lass og lange netter, forteller Nordeide.

Selve pumpingen og støpingen av betongen var det Thunberg Entreprenør som tok seg av. I løpet av den første natta ble det støpt 120 kubikkmeter betong. Produksjonen ble lagt til denne tiden av døgnet ettersom det var hetebølge i hovedstaden. Om natta var det kjøligere, noe som er gunstig fordi fuktigheten blir bevart lenger i betongen.

– Dessuten er det jo mindre trafikk om natta, sier Thea Vik Nordeide, som synes prosessen forløp smertefritt. Selve produksjonen og utkjøringen av den ferske betongen tok fem dager, etter to uker var all betongen ferdig støpt ut.

SE VIDEOEN «NATT PÅ MUSEET – slik legger du betonggulv» (varighet: 13 sekunder):

Omsorgsfull etterbehandling

Amundsen og Nordeide har naturligvis vært og sjekket resultatet flere ganger etter at folkene fra Thunberg var ferdige med sin del av jobben.

– Er dere fornøyde?

– Ja, det ser bra ut. Synlig betong er noe av det beste vi ser, fastslår Thea Vik Nordeide.

Slipingen og etterbehandlingen av betongen er det andre som tar seg av. Etter utstøpingen ble det først lagt en fiberduk mettet med vann over hele gulvet. På denne duken ble det deretter rullet ut en plastfolie for at ikke fuktigheten i betongen skal fordampe. Langsom herding gir det beste og jevneste resultatet. Derfor skal dukene få ligge slik i en uke før de blir fjernet.

I nesten omgang skal overflaten slipes fire til seks ganger, slik at man kommer ned til de større Lysitt-steinene. Først da kan arkitekter og andre slippe til og bedømme det endelige resultatet.

Fagfolkene har for øvrig et treffende ord for den avsluttende behandlingen av dette steinharde materialet: betongomsorg.

Relatert artikkel