Over 5000 nordmenn kjøpte i3-modellen i 2017 - her ser du hvordan elbilen blir til. Bruk piltasten til høyre og klikk deg videre til neste bilde. (Foto: BMW)
Det første leddet i i3-produksjonen foregår i Moses Lake i USA, hvor de lager karbonfiber av en forløper til et polyakrylnitril-basert tekstilfiber. Gjennom en omfattende prosess ender de opp med et fiber som er sju mikrometer tykt og består nesten utelukkende av ren karbon. (Foto: BMW)
50.000 av disse svært tynne fibertrådene buntes sammen til tykkere tråder, som rulles opp på store trådsneller. Hvert år produseres 3000 tonn slike fibre, som fraktes fra USA til Wackersdorf i Tyskland hvor fibertrådene presses sammen til laminater. (Foto: STEFAN HANKE/BMW)
Karbonfiberlaminatene blir slike matter, som fraktes videre fra Wackersdorf til Leipzig. Avkuttet fra matteproduksjonen resirkuleres og brukes på nytt. I Leipzig legges 12 matter oppå hverandre i ulike fiberretninger, og presses sammen slik at de blir svært sterke og solide. (Foto: BMW)
En i3 består av cirka 150 deler i karbon og karbonfiber-forsterket plast (CFRP). Hver del lages ved at de ferdige CFRP-mattene legges i formstøpere og presses sammen slik at de får ønsket form. Her tilføres mattene flytende harpiks under høyt trykk, før de herdes i én og samme prosess. (Foto: RICHARD NEWTON/BMW )
Den største CFRP-delen på en i3 er sidepanelet. Ett sidepanel veier 11 kilo. Etter det er ferdig formstøpt blir det kuttet helt nøyaktig i kantene, får nødvendige hull for videre montering, og sandblåste bindeflater. De ferdige sidepanelene fraktes fra formstøperiet til karosserifabrikken. (Foto: BMW)
I karosserifabrikken gjøres arbeidet uten at bildelene blir berørt av mennesker. Tre ulike robotpar setter sammen indre og ytre sidepanel. Det første henter deler og rengjør limflatene, det andre påfører et ekstremt sterkt spesiallim, og det tredje holder delene sammen til limet herder. (Foto: BMW)
Hele bilkroppen kontrollmåles av roboter ned til minste detalj før den godkjennes. På dette tidspunktet i produksjonen veier den 140 kilo. Hver enkelt robotarm kalibrerer seg selv mellom hver eneste måling, før karosseriene sendes videre på atomatiserte fraktbaner. (Foto: BMW)
Selve den bærende aluminiums-konstruksjonen til i3-en lages ved Dingolfing-fabrikken lenger sør i Tyskland. Den består av 160 deler som festes sammen med mer enn 19 meter sveisesøm. De presstøpte delene kommer fra BMW-fabrikken i Landshut. (Foto: Harry Zdera/BMW)
Batteriet lages også i Dingolfing, hvor første ledd i produksjonen er en inngående test av battericellene, som BMW får levert fra Samsung. Deretter tar over 20 roboter over, og utfører 400 operasjoner før de ferdige batterimodulene kan plasseres i bærekonstruksjonen. (Foto: Harry Zdera/BMW)
Statoren til i3-motoren har rundt to kilometer kobbertråd som er slynget sammen på en helt spesiell måte, slik at den kan være så liten som mulig uten at det går utover ytelsen. Motoren produseres og monteres ved Landshut-fabrikken, før turen går til Leipzig for ferdigstillelse av bilen som helhet. (Foto: Harry Zdera/BMW)
Passasjer- og kjøremodulen klargjøres på to separate, parallelle produksjonslinjer i Leipzig. Her utstyres begge delene etter kundens bestilling, være seg full eldrift eller hybrid, og gps eller dab-radio. Deretter kobles de to delene sammen med fire bolter og supersterkt lim. (Foto: Tom Werner/BMW)
En strekkode på hvert karosseri forteller hva kunden har bestilt av spesialutstyr for montering. De ansatte har ikke lov til å løfte noe som veier mer enn seks kilo, så hver monteringsstasjon har sin egen robotarm. Det er også parkett på gulvene, da det skal være mest skånsomt for kroppen. (Bilde: Christoph Busse / BMW AG)
Dørene på i3-en monteres to ganger. Fordi fordør og bakdør går i hverandre, er de nødt til å passe som hånd i hanske. Derfor monteres de først for test, før de skrus av igjen. Senere monteres de permanent. Hver i3 bruker 6-8 minutter per monteringsstasjon. Hver stasjon har 2 til 4 ansatte. (Foto: Tom Werner/BMW)
Det produseres 120 i3-er daglig ved BMW-fabrikken i Leipzig, som også produserer i8 og i8 Roadster, i tillegg til modeller i 1- og 2-serien. Norge er det største markedet for i3. I 2017 ble det registrert 5036 nye i3-er her til lands. 5035 rene elbiler, og én plug-in hybrid. (Foto: Mona Strande)

BMW i3

Slik produseres BMWs elektriske i3

Veien fra tekstilfiber til ferdig bil.

I fjor var BMW i3 Norges nest mest solgte bilmodell, uavhengig av drivstoff, kun slått av Volkswagen Golf.

Totalt solgte BMW Group 31.482 i3-er i 2017, av disse havnet 5036 i Norge.

Vi har vært i Tyskland hvor deler av produksjonen til i3 foregår. I denne bildeserien får du veien fra tekstilfiber til ferdig bil. 

Kommentarer (0)

Kommentarer (0)