Han tar oss med og inn i det aller helligste, produksjonslokalet. Her er de om lag 60 stasjonene skiene må gjennom før de blir godkjent.
Egenutviklet teknologi
– Vi har en spesiell produksjon her, siden vi driver i en spesiell bransje, sier Bjertnæs. Bedriften har måttet egenutvikle flere maskiner i samarbeid med lokale og internasjonale selskaper.
– Mange av maskinene våre er enten prototyp 1, 2 eller 3, sier han.
Ett eksempel er den nye "tupp- og bakendefreseren". Med fininnstilt presisjon, og kun 0,2 mm å gå på, sørger maskinen for at skiene får jevne bakender og avrundete tupper. Maskinen er CNC-styrt og slipingen kontrolleres av en digital tegning i stedet for en stålmal, som man i gamle dager måtte gå om verkstedet for å få. Maskinen kjenner igjen opp til 170 geometrier på strekkode-nivå.
Les også: Lettere og spenstigere langrennski
Nye maskiner
– Vi har jobbet med investeringen i to år, forteller Bjertnæs. Den nye slipelinjen vil gjøre at skiene til sammen går gjennom 10 ulike slipeprosesser, som glatter og lager struktur i skisålen.
Nyinnkjøpte roboter – som de har vurdert å kalle opp etter norske skiløpere – gjør slipelinjen automatisk og sliper og monterer bindingsfesteplatene som Madshus har patent på.
– Før måtte man skru festet ned i skien, og det svekket konstruksjonen, sier Bjertnæs. De nye platene gjør skruene overflødige. De limes i stedet på med nøyaktig 3,4 gram tokomponentlim.
Lav tupp
– En av de største nyhetene for året er at vi har videreutviklet skigeometrien og den meget lave tuppen i skøyteskiene, forteller Bjørn Ivar Austrem, utviklingsansvarlig i Madshus.
3D-geometrien gir Madshus muligheten til mer nøyaktig å beregne kreftene som påvirkes av stivheten og tykkelsen på skien.
– Dessuten, legger han til, trenger man ikke brøyte seg vei i preparerte løyper, og dermed blir den høye tuppen overflødig.
Les også:
Varme ski
Omtrent midtveis i prosessen flettes fiberglass og karbonfiber sammen til en strømpe som skal ligge rundt kjernen, som er basert på akrylbasert skum.
Dette skummaterialet finnes også i andre konstruksjoner der forholdet mellom vekt og styrke er viktig, blant annet i rotorblad i helikoptre og komposittmateriale i fly.
– Materialene vi bruker kan du også finne i romfart og Formel 1- biler, forteller Bjertnæs.
Han holder frem en ski der alle bestanddelene nettopp har blitt støpt sammen, og ber oss ta på den. Det er noe smått selvmotsigende i å holde en ski som er varm.
Utfordringer
Nye ski fordrer nye produksjonsmetoder.
– Det endret mye da ny teknologi lot oss designe skien før støpeformen, og ikke omvendt. Det er slik CAD-verktøyene, 3D-modelleringsprogrammene, er bygget opp, sier Bjørn Ivar Austrem. Bedriften kan nå sende den digitale filen for tupp- og bakende-geometrien direkte ned til maskinen som produserer den.
Han sier de lærte mye om geometri i arbeidet med å designe de siste skøyteskiene.
– Selv om skien kan se helt lik ut utenpå, er det snakk om de tidelsmillimeterne som utgjør forskjellen på hvordan skien oppfattes på snøen. Det går på hvordan kreftene overføres og skaper trykkpunkter og harmoni i skien, sier Austrem.
Å implementere ny teknologi i fabrikken er ikke bare enkelt.
– Å lage en maskin eller prosess for morgendagens ski kan være en utfordring når du ikke vet hvordan morgendagens ski er, eller hvordan den ser ut, sier Austrem.
Som det med lave tupper.
– Det er ikke bare bare å få en ski med lav tupp gjennom linja som de andre skiene har vært gjennom, påpeker han.
Les også: Årets VM-stav brekker ikke lett
Gjennomført testing
I det såkalte Compuflexrommet gjennomgår et utvalg av skiene presis testing av spennet i skiene, som er avgjørende for trykket mot snøen.
Rett før skien er ferdig fotograferes den over 100 ganger. Bildene databehandles og gir en grafisk kurve før skien godkjennes.
Madshus samarbeidet med norske Tordivel for å utvikle fotoprosessen.
Samarbeid med SINTEF
I jakten på å spare inn enda flere tiendedeler i løypa har Madshus samarbeidet med blant annet SINTEF og Norges forskningsråd.
For noen år siden fulgte de et doktorgradsarbeid innenfor gli og friksjon mot snø og is. For det er snøen som er det vanskeligste materialet å forholde seg til når man lager ski, mener Austrem.
– Er det 100 eller 150 dager med snø i året, så er ikke én dag lik. En ski er en avansert bjelke som skal fordele løperens vekt mot snøen på en fornuftig måte, og snøen kan jo både være bløt og ha friksjon som Sahara-sand, sier Bjertnæs.
Les også: Derfor brakk staven
Fremtidens materialer
Madshus er medlem i Norsk komposittforbund, en fellesforening for dem som driver med komposittmaterialer.
– Det har vært en voldsom utvikling innenfor fiberkomposittprosesser og nanoteknologi, sier Bjertnæs.
For å holde seg orientert samarbeider de med underleverandører og drar på fiberkomposittmesser i Paris.
De følger også med på konkurrentene. Som Fischer, som også satser på mikromaterialer i sine konkurranseski. De har patentert et luftkjernestoff med såkalt multiaksiale karbonfibre. Det gjør at vekta på skien ligger på rundt halvkiloen.
