Skiltmaster og skiltportaler som fagverkskonstruksjoner i aluminium er i ferd med å overta for gamle stålkonstruksjoner både langs veier og på flyplasser. Det er kravene til sikkerhet ved kollisjoner som ligger bak. Norske Lattix, på Rud i Bærum, har produsert slike i en årrekke. Kina er av de største kundene, og globalt er Lattix-master montert på 250 flyplasser.
Nå er selskapet i ferd med å avslutte et FoU-prosjekt støttet av Norges forskningsråd. Resultatet ble en helt ny og automatisert produksjonsprosess, og nytt design. Så nytt, og uvanlig, at det viste seg å bli en utfordring å overbevise maskinleverandørene om at det var mulig.
Les også: Utrygt for kjeltringer
Redde liv og redusere skader
– Vi har brukt svenske Bors som maskinleverandør. De trodde først ikke det var mulig å gjennomføre. Det endte med at de ville forsøke løsningen vår for egen kostnad før de signerte kontrakt, forteller Gunnar Bendigtsen, administrerende direktør i Lattix.
Selskapet ble stiftet i 1984. Tanken bak var å redde liv, forteller Bendigtsen. Skadene ble fort store når stålmastene ble kjørt ned. Lenge var de alene om markedet, men den tiden er nå forbi.
Tidligere ble fagverksmastene til Lattix laget ved at aluminiumsprofiler fikk stanset ut spor, deretter trekkes de ut, og en side av masten er klar. Med et hann/hunn-spor i enden på profilene blir så fire hektet sammen, presset, herdet og så er masten klar til montering.
– Det var vanskelig å få jevn og repeterbar styrke og kvalitet. Sammenpressingen var det svake punktet der det kunne oppstå variasjoner, forteller Tore Tøndevold, teknisk sjef i selskapet.
Så kom det strengere krav fra de viktigste kundene, både i EU og fra luftfartsmyndigheter som regulerte produktene til flyplasser. Samtidig begynte det å dukke opp konkurrenter, og pris ble en viktigere konkurransefaktor enn den hadde vært.
Pris er ikke like viktig for alle, les om: Nekter å konkurrere om pris
Drømmen om ett stykke
Det var dyrt å produsere mastene, det var et behov for å forbedre både produksjonen og produktene.
– Samtidig så vi at det var galskap å bare automatisere den gamle produksjonsmåten. Vi hadde en drøm om å produsere dem fra ett stykke, men det ble sett på som uoppnåelig, forteller Tøndevold.
I utviklingsarbeidet startet de med en prøvemaskin som strakk profilene én vei. Det var en hydraulisk prosess. Dermed var det fastslått at prinsippet fungerte. Til slutt ble svenske Bors Automation & Tool valgt som leverandør av produksjonsutstyret.
Torgny Henriksson, en av eierne i familieselskapet Bors, er nå den eldste i bedriften, og han har arbeidet med teknisk utvikling gjennom hele sin karriere. Han bekrefter at han var skeptisk til denne ideen og at han trodde det var for vågalt, men så var den noen av de yngre som mente at de måtte forsøke.
Servomotorer
Henriksson forteller at det ikke var selve maskinen som bekymret ham, men aluminiumprofilene. Han fryktet at om aluminiumlegeringen var for hard så ville det sprekke, og ulike spenninger kunne føre til at den ferdige masten ville vri seg. Hans erfaring er at selv aluminiumprofiler som skal være identiske ofte varierer mye i kvalitet.
– Vi forsøkte oss med moduler på 1 meter, og vi så raskt at alle vi produserte var like. Materialet fløt også igjennom som tenkt. Da begynte vi å konstruere, sier Henriksson.
Bors valgte bort hydraulikk til fordel for elektriske servomotorer. Det gir en modulær maskin som enkelt kan bygges ut senere. Hver modul er på to meter. I dag har Lattix valgt tre. Tilsammen gir det seks meter lange ferdige master. Ingeniørene mente også at servoer gir større nøyaktighet og mer smidighet for en maskin som skal trekke i flere retninger.
Les også:
Krasjtester snart overflødig
Ved siden av produksjonsmetoden har FoU-prosjektet bidratt til å utvikle simulering av krasj-testing. I dag må slike tester være gjennomført før produktene kan godkjennes. De ødelegger ikke bare masten, men også bilen som blir benyttet. Det kommer fort opp i en halv million kroner for en slik godkjenning.
– Vi har fått hjelp fra NTNU, snart er simuleringene gode nok til at vi kan få godkjent nye produkter uten reell krasjtest. Det gir oss helt nye muligheter til å optimalisere produktene etter kundenes behov, og vi kan redusere både risiko og kostnader, sier Tøndevold.
Lattix sitter med mengder av data etter krasjtester gjennom flere års produksjon. De blir nå lastet inn for bruk i simulering.
– Vi har verdens beste mast. Så ubeskjedne kan vi tørre å være, sier Gunnar Bendigtsen.
