MYE MANUELT: Som disse eksemplene viser krever sluttmonteringen av Tomras automater mye manuelt arbeid. (Bilde: Finn Halvorsen)
REGISTRERING: Alle strekkoder på innkommende varer leses inn i bedriftens datasystem. Denne terminalen kan beveges fritt omkring i lokalene og kommuniserer via et internt trådløst nettverk. (Bilde: Finn Halvorsen)
REPARASJON: Med 50.000 Tomra-automater på markedet er det uvilkårlig behov for service og reparasjon. Det meste av dette foregår ved Lier-fabrikken. (Bilde: Finn Halvorsen)
VARIASJONER I PANT: Administrerende direktør Geir Hanevold leverer returautomater i utallige varianter. Alle maskinene går gjennom en siste sjekk før de skipes til alle verdenshjørner. (Bilde: Finn Halvorsen)
(Bilde: Finn Halvorsen)
LØSE SKRUER: Geir Hanevold har mange løse skruer til disposisjon. ¿ Datasystemet sørger for påfyll fra leverandøren i passe tid før det går tomt i en skuff. Først da betaler vi for skruene, sier han. (Bilde: Finn Halvorsen)
HJERNER TIL OBSERVASJON: Gjenkjenningsmodulen med avansert og patentert optikk, selve hjernen i Tomra-automatene, utvikles hos moderselskapet i Asker. Men litt lett hjernekirurgi i form av produksjon og kontroll foregår i Lier. (Bilde: Finn Halvorsen)
ENKELT, BILLIG OG MILJØVENNLIG: Kjedelig produkt, ja vel. Men disse enkle, grå kartonghjørnene sørger for at Tomra unngår enhver form for isopor til innpakning av sine produkter. (Bilde: Finn Halvorsen)
(Bilde: Finn Halvorsen)

Tomra tar egen medisin

  • produksjon

Tomra Produksjon AS er et eget selskap i Tomra-konsernet.

Eierskapet er riktig nok satt på dagsordenen fordi det kan være aktuelt å slippe andre eiere til. En avklaring rundt dette spørsmålet ventes i løpet av høsten.

Men administrerende direktør Geir Hanevold i Tomra Produksjon er ikke tvil; det blir fortsatt returautomatproduksjon i Lier.





Store endringer

Tomras produksjonsfilosofi og -metoder har endret seg betydelig opp gjennom årene.

– Før krisen i 1986 hadde Tomra til enhver tid et lager av ferdige automater tilsvarende tre måneders levering liggende på kaia i Oslo. I dag har vi ikke noe ferdigvarelager i det hele tatt, og knapt nok av deler og moduler til produksjonen, sier Hanevold.

Alt er lagt opp etter moderne produksjonsprinsipper hvor «lean production», «ship-to-line» og «just-in-time» er sentrale begreper.

Produksjonsanlegget i Drammen, som for øvrig i dag også utfører hjemflyttet produksjonsvirksomhet fra Finland og Nederland, står for sammenstilling og sluttkontroll av de aller fleste Tomra-automater som finnes i butikker verden over.





Ingen pakksedler

Hanevold forteller om en bedrift som er uhyre fokusert på å luke vekk ikke-verdiskapende prosesser. Som for eksempel unødig papirarbeid. Av alle varene bedriften får inn fra sine mange underleverandører, enten det nå er enkeltkomponenter eller ferdige moduler, er rundt 80 prosent strekkodemerket. Kodene leses av og registreres i bedriftens dataanlegg, alt uten pakksedler. Samtidig gir datasystemet også automatisk beskjed om varen skal innom mottakskontroll, noen på stikkprøvebasis, mens andre må gjennom 100%-kontroll.

– Et forholdsvis enkelt grep som trolig sparer oss for ett årsverk, sier Hanevold.

Videre unngås unødig emballasje både på underleveranser inn og på ferdige produkter ut. I resepsjonen er det folketomt, og sentralbord- og datatjenester er overlatt til moderbedriften i Asker. En 64 Mbit/s fiberkabel sørger for tilstrekkelig overføringskapasitet av alle mulige data. IP-telefoni tok Tomra i bruk allerede i 2001, samme år som produksjonsbedriften i Lier ble etablert.

– Isopor er bannlyst. Både på grunn av miljøhensyn og økonomi. Vi leverer returautomater i alle størrelser og formater. Det ville vært svært dyrt å ha støpeverktøy for alle nødvendige former. I stedet lager vi selv meget enkle kartonghjørner som kan brukes under emballering av alle vår ferdige produkter – enkelt, billig og miljøvennlig.





Skreddersydd fleksibilitet

Tomra Produksjon har satt ut all stansing og plateproduksjon. Underleverandører i Moss-distriktet leverer de fleste av disse produktene. Elektronikkortene som inngår i automatene, produseres også hos ulike norske underleverandører, som for eksempel Kitron, Hapro og Notodden Elektronikk.

– Opp mot 60 prosent av alle våre returautomater leveres på kundens spesifikasjoner. Likevel garanterer vi maksimum 15 dagers leveringstid til sluttkunden. Det gjelder uansett volum. Dette stiller store krav til fleksibilitet, ikke bare i egne rekker, men også hos våre underleverandører, sier Hanevold.

Sluttmontering av en Tomra-automat tar fra fem til tyve timer, avhengig av type og spesifikasjoner. En vanlig årsproduksjon ligger mellom 3000 og 6000 enheter.

– Men dersom det skulle tikke inn en storordre, er hele vårt produksjonssystem i alle ledd forberedt på å kunne takle både det dobbelte og tredobbelte av dette.

En av grunnene til at de kan klare så store produksjonssvingninger er at de har satt opplæring i system. Hanevold forteller at de ved behov tar inn personell fra underleverandørene og setter dem direkte inn i produksjonen sammen med en erfaren medarbeider fra egne rekker. Dermed økes kapasiteten omgående samtidig som den ansatte fra underleverandøren læres opp. Etter en tid overføres så produksjon av denne spesielle modulen tilbake til underleverandøren sammen med den ferdig opplærte operatøren.





Mye manuelt

Uansett hvor strømlinjeformet Lier-bedriften har lagt opp produksjonen, vil sluttmontering av denne type produkter medføre mye manuelt arbeid. Likevel er Hanevold sikker i sin sak når det gjelder fremtidig produksjon i Lier.

– Vi lager høyteknologiprodukter, og nærhet til vårt utviklingsmiljø i Asker er av uvurderlig betydning. Det samme gjelder tilgang til dyktige fagarbeidere, god kommunikasjon og liten geografisk avstand til de fleste av våre underleverandører. Dette gir et godt grunnlag for å kunne tilby en effektiv og konkurransedyktig produksjon også i fremtiden, mener Hanevold.