Daglig leder Elling Ødegaard forteller at ti nye roboter og ordrestyrt produksjon gjør susen på Hvebergsmoen Potetpakkeri.
Daglig leder Elling Ødegaard forteller at ti nye roboter og ordrestyrt produksjon gjør susen på Hvebergsmoen Potetpakkeri.

Roboter revolusjonerer i potetbingen

Hvebergsmoen Potetpakkeri (HPP) øker produktiviteten med 35 prosent ved å erstatte muskelkraft og manuelle rutiner med fleksible roboter og ordrestyrt produksjon.

Roboter og Sånn

Jeg husker før i tida da vi pakka for hånd

på Hvebergsmoen Potetpakkeri

Men nå har også vi fått roboter og sånn

gått over til hightech industri

Og Intek i fra Toten kom og oppgraderte alt

Det var akkurat slik som han Elling hadde fortalt

Bama spytta millioner i vårt pakkeri

slik at vi fikk avansert maskineri

Nå går kroppene våre fri

fra tunge løft via mer energi

Vi har fått maskiner som kan pakke sjæl

så da slipper du å slite deg i hjæl

Og kasser blir fylt opp og sent på bånd

gjennom hele produksjonshall’n

Vi kommer inntil roboter og sånn

som tar tak og legger det på pall

Selv om våre dager har blitt så bra

som det kan bli

er det bare en ting jeg må si

Det gjør fortsatt vondt når klokka ringer fem

 

Tekst og musikk Kjell Åge Lindstad/Kjågen

Artist og ansatt ved Hvebergsmoen Potetpakkeri

Hvebergsmoen Potetpakkeri

  • Pakker poteter, både norske og importerte, for Coop og Norgesgruppen.
  • Håndterer 30 000 tonn poteter årlig.
  • Er i drift hele året.
  • Har rundt 120 varenumre.
  • 40 ansatte.
  • Omsetter for 220 millioner kroner.

Pakkeriet ligger ved Grinder et par mil nord for Kongsvinger. Solør-distriktet i Hedmark står for nærmere en tredel av potetproduksjonen i Norge, og en stor andel pakkes på Hvebergsmoen.

Les også: Robotduo pakker hundepølser helt uten firbente venner

Både lokale og importerte

Daglig leder Elling Ødegaard i HPP forteller til Automatisering at potetpakkeriet etter moderniseringen har blitt et av Europas mest avanserte. Det eies blant andre av Bama og Coop, og leverer til begge kjedene.

Ifølge Ødegaard er anlegget på 12 000 m2, og har en kapasitet på 40 000 tonn poteter i året. Her pakkes både norske og importerte poteter, slik at sesongen strekker seg til 365 dager.

- Vi har rundt 120 varenumre totalt gjennom hele året, sier han.

Les også: Duun Industrier satser friskt med automatlager og robotsveising

Kutter ekstrabemanning

 

Det er hovedsakelig to områder som har revolusjonert pakkeriet: robotkraft og elektronisk logistikkjede. Tidligere var det tungt og helmanuelt arbeid, nå er ti Kuka-industriroboter i sving, fordelt på syv pakkelinjer og tre palleteringsceller.

- Robotene gir en helt annen fleksibilitet, slår Ødegaard fast.

Ideen er at en operatør skal kjøre flere linjer samtidig. Han indikerer at det tar noe tid å drille organisasjonen. Tidligere jobbet alle med sitt. Nå er det lagspill som gjelder.

- Vi skal spille sammen som et fotballag, og må sørge for at vi dekker alle grensesnittene med litt overlapp, sier lederen.

Les også: Automatiserings innsiktsartikkel om robotisering

Ordrestyrt produksjon

Palleteringsrobotene plukker paller og stabler dem fulle med kasser. Det går 40 kasser på de vanlige pallene. Coop har egne lavpaller, hvor to og to stables oppå hverandre, helt automatisk.

Med samme måte som den fysiske delen av anlegget har fått helt andre muskler, er store deler av papirarbeidet og manuell innlegging erstattet med et integrert ordre- og produksjonssystem. Ødegaard opplyser at det også sørger for automatisk merking av pose, kasse og pall, vektkontroll, og elektronisk sporbarhet mens produktene beveger seg gjennom produksjonslinjene. Linjen har blant annet to palle-etikettskrivere som kan merke to paller samtidig.

Les også: Kjøttpakkesenter sprer ferskvare på en helt ny måte

Integrerte systemer

 

Han forklarer at alle kundebestillingene kommer inn via forretningssystemet (ERP). Det er integrert mot produksjonssystemet, hvor bestillingene blir tilegnet aktuell pakkelinje. Her bestemmer en operatør produksjonsrekkefølgen.

Den elektroniske informasjonen drypper ned gjennom kontrollere, frekvensomformere, roboter og merkemaskiner. På tilsvarende måte blir utførte ordrer rapportert tilbake til forretningssystemet på SSCC-nummer (Serial Shipping Container Code) etterhvert som pallene er klare for utsendelse.

- Informasjonen inkluderer lokasjon for pallene, fraktbrev, faktura og merkedetaljer helt ned til kassenivå, forklarer Ødegaard.

Les også: Ekornes er norsk robotmester

OEE-målinger

Det er installert store flatskjermer flere steder i pakkeriet, som blant annet presenterer status for ordrer og dagens produksjon. Utvilsomt kjekt for en kjapp oppdatering hos operatørene.

Ødegaard skal i gang med OEE-målinger (Overall Equipment Effectiveness). Det blir basert på automatisk datafangst, i sanntid.

- Det gir en helt annen mulighet til å følge med på hva som skjer, sier han.

Les også: Automatiserings innsiktsartikkel om OEE

Nedbetalt på kort tid

 

Informasjon skal inngå i et ledelsesverktøy. Det samler nøkkeltall gjennom dagen, inklusiv stopptidsregistrering. Ødegaard forteller at det benyttes for å analysere effektiviteten.

Totalt har potetpakkeriet investert rundt 25 millioner kroner. Ødegaard sier at produktiviteten i løpet av de første månedene har økt med 35 prosent. Han benytter et nøkkeltall for antall arbeidstimer per tonn poteter som er pakket. Dersom alt går etter planen skal investeringen være tilbakebetalt på tre og et halvt år.

Godt norsk

Det er Intek som har levert det nye pakkeanlegget. Ødegaard er fornøyd med å ha en lokal leverandør.

- Vi er glad selskapet holder til her i Norge. De har levert varene og har bra servicegrad, avslutter han.

Tekniske løsninger

Anlegget styres av tre sentrale Beckhoff PLS-er med Ethercat-kommunikasjon til distribuert I/O og frekvensomformere i nodeskap, ett skap per produksjonscelle. Det er UPS-er, elektriske oververn og lynvern i alle nodeskap for å sikre stabil drift.

Det er Beckhoff distribuert I/O i IP67 langs banene. De snakker også Ethercat med modersystemet. Frekvensomformerne kommer fra SEW Eurodrive. Noen av dem kommuniserer med PLS-ene via samme Ethercat, mens det benyttes en intern S-Bus mellom dem i nodeskap med mange omformere.

PLS-ene styrer merkingen

Sick har i hovedsak levert fotoceller, Festo står for pneumatikken, MurrElektronik har fikset signalkabler, HF Danyko bidratt med elektrokabler, mens strømforsyninger, UPS-er og vern er signert Phoenix Contact.

Merkesystemet er Markem Imaje, henholdsvis MI2200 og MI2200 Pallet. Etikettenes innhold oppdateres online fra det ordrestyrte produksjonssystemet. Påsetting av etiketter styres automatisk fra PLS-er.

Helautomatisk konfigurasjon

Sjekkvekter fra Metler Toledo får vektdata fra PLS-er via Profibus-grensesnitt. Vektdata baseres på valgt produkt, slik at operatørene ikke trenger å foreta innstillinger av vektene. Det skjer automatisk ved valg av produkt.

Styringssystemet laster ned programkode til de ti Kuka-robotene, basert på valgt produkt.

Operatørene trenger kun å velge automatisk oppstart av produksjonscelle og trykke start på den lokale styrepulten. Alle maskiner blir da konfigurert automatisk, uten manuell assistanse.

Kilde: Intek/Hvebergsmoen Potetpakkeri