Her sys beskyttelsdrakter til bruk i offshoresektoren. Hoveddelen av produksjonen foregår manuelt, men bedriftsledelsen ser etter automatiserte løsninger. (Bilde: Joachim Seehusen)
Kutting av tekstilene er automatisert. (Bilde: Joachim Seehusen)
Plastfolie legges over tekstilene, så skapes undertrykk som holder alt på plass før kniven skjærer ut de rette stykkene. (Bilde: Joachim Seehusen)
Hansen protection Frithjof Kylstad (Bilde: Joachim Seehusen)

Intens jakt på god automatisering

I Moss sitter rundt 50 personer og syr redningsdrakter. Hoveddelen av produksjonen er manuell, men ledelsen leter med lys og lykte etter automatiserte løsninger.

Statoil-kontrakten

Hansen Protection skal levere 7000–10 000 redningsdrakter til Statoil. Avtalen som ble signert i november løper til 2022, med opsjon om forlengelse til 2026.

Kontrakten har en størrelse på «flere hundre millioner kroner». Hverken Statoil eller Hansen Protection ønsker å gi mer detaljert informasjon om summen.

Hansen Protection

Har produsert redningsdrakter siden midt på 1970-tallet. Først som en divisjon i Helly Hansen, siden som et datterselskap av Helly Hansen, fra og med 2010 som selvstendig selskap.

Hansen Protection har 150 ansatte og omsetter for om lag 300 millioner hvert år. Hovedmarkedet er olje- og gassproduksjon offshore. Selskapet leverer også til skip, til helikopterselskaper, redningstjenester og nylig også til havbruksnæringen. Hovedproduktet er redningsdrakter og arbeidsdrakter for krevende forhold.

Det meste av produksjonen går til norske kunder, men selskapet eksporterer også til hele verden. Hansen Protection er blant de tre største og viktigste leverandørene av slike drakter på verdensbasis. Selskapet har rundt 25 forskjellige modeller i sitt program, men leverer også skreddersøm.

I tillegg til redningsdrakter leverer selskapet båtkalesjer og en rekke presenninger til industri, landbruk og transport.

SFI Norman

SFI Norman, eller Senter for Forskningsbasert Innovasjon Norman, løp fra 2007 til 2014. SFI-en hadde tre hovedmål: Avansert produksjonsteknikk, produksjonsstyring i norsk vareproduserende industri og produkt- og prosessutvikling.

Budsjettet var på 160 millioner kroner over åtte år. Sintef var vertsinstitusjon, NTNU var forskningspartner og 14 norske industribedrifter var deltakere.

En av disse var Hansen Protection. De øvrige var, i alfabetisk rekkefølge:

Bentler Automotive

Brødrene Aa

GKN Aerospace

Ekornes

Kongsberg Automotive

Nammo

Neuman Raufoss

Pipelife

Plasto

Ragasco

Rolls-Royce

Teeness

Tine

Hansen Protection, som nylig vant en større kontrakt om leveranse av flere tusen drakter til Statoil, har brukt både tid og penger på automatiserte løsninger. Men automatisert produksjon av redningsdrakter er ikke lett – så langt har ingen klart det.

Hansen Protection har brukt åtte år i forsknings- og utviklingsprogrammet SFI Norman (se faktaboks), der blant andre også Ekornes var med.

Har eksperimentert

– Vi har eksperimentert med ulike sømautomater. Fleksibiliteten i stoffet er den største utfordringen. Vi har prøvd mye, men knapt noen på verdensmarkedet har lyktes. Den som er kommet lengst er Ekornes, sier Frithjof Kylstad, ansvarlig for produksjon, innkjøp og lager og bedriftens prosjektleder for SFI Norman-deltakelsen.

Kylstad sier at SFI Norman ga dem god uttelling på produktutvikling og Lean-produksjon, men mindre på automatisert produksjon. Bedriften har ikke gitt opp, og er stadig på utkikk etter automatiserte løsninger, og han følger med på maskinsiden for å se om det er noe de kan utnytte.

– Automatisering er viktig for å sikre norsk produksjon. Vi ser jo at industrien i lavkostland blir bedre og bedre for hvert år som går.

Nå sier Kylstad at Statoil-ordren er så stor og har en slik varighet at den vil utløse ytterligere arbeid for å øke graden av automatisering. Men bedriften vil konsentrere seg om andre deler av produksjonen enn søm.

Satser på enkeltkomponener

– Vi tror ikke en fullautomatisert produksjonslinje er mulig i overskuelig fremtid. Nå vil vi heller se på områder og komponenter. En mulighet er å standardisere komponentene, det vil gi færre varianter, og dermed kan vi automatisere deler av produksjonen.

Kylstad tror automatisert fremstilling av deler av draktene vil gi størst gevinst. Han ser kombinasjon av kvalitet og redusert gjennomløpstid som de viktigste gevinstene ved en slik utvikling. Bedriften starter et prosjekt i disse dager der målet er å finne egnete komponenter. Da skal alle draktene analyseres fra A til Å, med deltakere fra design, produksjon og service. Automatisering blir et tema, også søm. Prosjektet vil pågå et par års tid.

– Men vi tror ikke det er så mye å hente på søm i overskuelig fremtid. Der har vi nok mer å hente på å samarbeide med maskinleverandører, som for eksempel Amatec.

Det er skjæring og kutting som er mest automatisert til nå. Det arbeidet startet så tidlig som midt på 80-tallet, og maskinen som i dag brukes stammer fra 2012. Der trekkes tekstilene frem, dekkes av en tynn plastfolie før luften suges ut. Dermed holdes stoffet fast ved hjelp av undertrykk. Alle mål og mønstre er lagret i maskinen som skjærer med kniv.

– Et alternativ er laserkutting, men varmen har en tendens til å smelte snittflatene.

Les undersaken: Start med lavthengende frukter

Automatisert test av tetthet

Alle draktene må gjennom grundig testing. De må være absolutt vanntette og skal tilfredsstille strenge standarder. For drakter til helikopterbruk har Luftfarttilsynet egne krav og egne kontrollører som følger med.

I dag pumpes draktene opp med trykkluft. Mens de minner mest om en hydrogenfylt ballong, blir de bestrøket med en tynn såpeløsning. Selv det minste hull vil da føre til bobler, og feilen er lokalisert. Men jobben er manuell.

– Vi skal jobbe mer med testing for å finne gode automatiserte løsninger for de prosessene.

Så er det en større IT-investering på gang. To konkurrenter kniver om kontrakten, Kylstad håper å ha en avgjørelse før jul. Målet er å utnytte serienumrene bedre og få langt mer av dokumentasjon og produksjonsdata samlet.

– Vi skal forbedre datafangsten gjennom hele produksjonen. Det vil redusere mye manuelt arbeid. Vi har valgt ikke å bruke RFID, men velger i stedet en kombinasjon av strekkode og QR-kode. Det er en omfattende prosess og vil påvirke hele bedriften.

Så konklusjonen er da at for Hansen Protection er økt automatisering et mål, men en fullautomatisert linje er urealistisk. Det blir stykkevis automatisering.

– Ja, det kan du si. Det er det eneste realistiske i denne bransjen. Så vidt jeg kan se er det ingen av konkurrentene våre som har kommet lenger enn oss, sier Kylstad.

Kommentarer (0)

Kommentarer (0)