Det lille ekstra

– 500 centimeter er en gunstigere bredde for vårt marked. Derfor blir lønnsomheten bedre, sier prosjektleder Ole Birger Halvorsen ved Peterson Linerboard til Teknisk Ukeblad.

I tillegg til å bedre tørkekapasiteten og øke hastigheten er produksjonskapasiteten på PM5 hevet fra 120.000 tonn til 160.000 tonn i året. Den andre maskinen på fabrikken (PM 4) produserer 110.000 tonn i året.

Som ny

Ombyggingen av PM 5 er hoveddelen i papirprodusentens hittil største og mest komplekse enkeltprosjekt. På fabrikken i Moss er 600 millioner kroner investert i nytt utstyr. Av dette ble 356 millioner kroner brukt til den nye papirmaskinen, som opprinnelig ble bygd i 1965.

Mesteparten av våtenden på PM5 er bygd om. Endringen betyr at fabrikken nå kan produsere kraftlinerpapir med to sjikt i stedet for ett. Det gir bedre trykkbarhet, økt styrke og muligheten til å lage lyse produkter med bleket sulfat i toppsjiktet. – Ved å bytte ut viktige maskindeler har vi gjort mer enn å øke kapasiteten og forbedre papirkvaliteten; vi har redusert faren for produksjonsstans, sier driftsingeniør Torkel Jensen.

For å klare produksjonsøkningen, ble det i tillegg brukt 235 millioner kroner på vask av masse, returfiberanlegg, rullmaskin, lager, interntransport, informasjonsteknologi, ventilasjon, belysning, bygningsendringer, røropplegg og elektriske anlegg. Om lag 30 firma har levert hovedutstyr og vesentlige tjenester til ombyggingen.

Stor etterspørsel

Målet med storinvesteringen er å øke produktiviteten og lønnsomheten på fabrikken samt høyne kvaliteten på papiret. – Det er et voksende behov for emballasjepapir. Selv om det er overproduksjon i markedet, er det bra priser og god etterspørsel nå, forteller Halvorsen.

Peterson Linerboard eksporterer 80 prosent av kraftlinerpapiret. Hovedmarkedet er Europa, der markedsandelen er fem prosent. Siden USA og Asia har stort forbruk av emballasjepapir, reduseres overskuddet av papir i Europa. – Kraftlinerpapir brukes til å lage bølgepapp. Flere av konkurrentene har sine egne bølgepappfabrikker. Fabrikker som er frittstående, foretrekker å kjøpe papiret fra uavhengige leverandører som oss, hevder Ole Birger Halvorsen.

Fem hektiske uker

Den ombygde og utvidede papirmaskinen ble startet den 22. mai i fjor.

Installasjonsarbeidet på papirmaskinen ble utført i løpet av en hektisk fem ukers produksjonsstans i april/mai 1999. Tidsplanen var svært stram. – Mye skulle skje på de fem ukene. I tillegg til våre egne folk jobbet 450 håndverkere og ingeniører døgnet rundt på anlegget, forteller Halvorsen.

Prosjektlederen valgte å dele den viktige fasen av prosjektet inn i tre organisasjoner: Montasjen, tørrsjekking og vannkjøring. – Den største utfordringen var å se til at alt arbeidet ble utført i rett rekkefølge – og i rett tid. Nøye planlegging og et fantastisk godt lagarbeid var hovedårsaken til at vi lyktes. PM 5 ble startet bare fire–fem timer etter tidsplanen, smiler Halvorsen. Han berømmer både Petersons egne folk, konsulenter og entrepenører for godt utført arbeid.

Tidligere driftsansvarlig Eivind Wentzel Jensen ledet vannkjøringen og fungerte som assisterende prosjektsjef. – Det har vært som en drøm få frigitt mannen som tidligere hadde driftsansvaret for papirmaskinen til prosjektet. Uten Wentzel Jensens prosesskunnskaper hadde vi druknet i arbeid – vi hadde ikke overlevd, sier prosjektleder Halvorsen.

Vanskelig kombinasjon

En annen stor utfordring i prosjektet var begrensningene i det eksisterende anlegget. – Det er mye vanskeligere å kombinere nytt med gammelt enn å bygge en ny papirmaskin. Folk som reiser et anlegg midt ute på et jorde, vet ikke hva det vil si å bygge, hevder Wentzel Jensen.

En av forbedringene i det nye anlegget er reguleringen av papirets flatevektsprofil. Tidligere ble det brukt en leppe som regulerte tykkelsen på utløpsstrålen med vann og fiber. Nå reguleres profilen ved å spe ut vannet – en mer nøyaktig løsning. Resultatet er at flatvektsprofilen er blitt mye bedre. Avviket i bredden var tidligere fra 150 til 300 millimeter, nå er det nede i om lag 60 millimeter. Forbedringen har ført til at det blir mindre skrukker i papiret enn før.

Peterson Linerboards har tøffe mål for kvalitetsheving, og til tross for forbedringene er ikke alle kvalitetsparametere oppnådd. Anlegget skulle egentlig ha vært godkjent i desember 1999, men er fortsatt ikke godkjent. Produksjonen var i rute i juli i fjor med hensyn til kvalitet og kapasitet, men etter en hovedstans i august/september begynte ting å skje. – Vi fikk mange stopp på grunn av feil på noe av utstyret. Det meste er rettet på nå, sier Ole Birger Halvorsen.

– Vi må nok ta et steg tilbake og få et lite pusterom før vi kan ta to steg frem, mener driftsingeniør Torkel Jensen.