Designmast ved Kjerag

Den nye høyspentmasten ved Kjerag likner ingen andre og låner teknologi fra vindmøller

Mye ingeniørarbeid ligger bak.

Mye ingeniørarbeid ligger bak.

Hei, dette er en Ekstra-sak som noen har delt med deg.
Lyst til å lese mer? Få fri tilgang for kun 235,- i måneden.
Bli Ekstra-abonnent »

Da overføringsnettet mellom Lysebotn i Rogaland og Suldal i Vest-Agder skulle oppgraderes, fikk Statnett en uvanlig telefon fra ordføreren i Forsand kommune.

– Kjerag er et stort turistmål, og kommunen var opptatt av hvordan mastene skulle ta seg ut. Man var redd for at turistene skulle få en dårlig opplevelse, og lurte på om det gikk an å gjøre noe spesielt i dette området, sier prosjektleder Håvard Bertling i Statnett. 

Svaret var ja. Selv om de aller fleste kraftmaster er like, har det siden 2009 vært åpning for å velge andre design. 

Tre separate bein

Dermed innledet Statnett et samarbeid med industridesigner Eva Widenoja. Resultatet ble en designmast som består av tre separate bein, hver med to knekker. Beina er i tre forskjellige høyder.

– Det ser jo ut som masta er ute av likevekt og blir holdt oppe av ledningene. Designerens tilnærming var å positivt fremheve noe som ikke lar seg skjule. Widenoja har tatt utgangspunkt i landskapet, og det kan jeg si; opplevelsen av å stå der blir ikke dårligere av at masta er der, sier Bertling.

Han legger ikke skjul på at det er mye ingeniørarbeid bak.

– Dette var et design som avstedkom en del beregninger, så ja, det krevde sitt. Vi hadde ikke erfaring med slike byggverk. Masta har vesens forskjellig mekanikk og funksjon fra en vanlig mast, men måtte samtidig møte de samme kravene til funksjonalitet, sikkerhet og samfunnsøkonomi, sier Bertling.

Prosjektleder Håvard Bertling i Statnett.  Foto:  Statnett/Woldcam

Brukte dansk vindmølleteknologi

Han måtte derfor hente hjelp fra uvanlig hold da selve masta skulle bygges. 

– Masta ble levert og reist av det danske selskapet Valmont som bygger vindmøller til vanlig. Vi trengte noen som kunne mye om store rør, og som kunne lage store konstruksjoner som blir utsatt for sterke krefter, og det blir jo vindmøller. Jeg tror Valmont syntes det var et veldig artig oppdrag og de leverte flott produkt, sier Bertling.

– Hva var de største utfordringene i prosjektet?

– Det henger tre faseliner på masta, som hver veier tre kilo per meter, så det blir en del vekt. I tillegg står mastene i vinkel, på toppen av ei bratt li. Det står lange armer opp i lufta, så hvert bein skal ta opp mye krefter, sier Bertling.

Løsningen ble å forankre hvert fundament ned i berget med 12 stålstag, med en total lengde på 12 meter. Ankrene er satt inn i borehull i berget, og støpt fast i nedre del, før de er spent opp til en permanent strekkraft på 75 tonn.

– De er forankret i fjell som om vi bygde vindmøller. Designet er også slik at kraftbildet skal bli optimalt på stedet der den står, forklarer Bertling. 

Adkomsten til den røde arbeidsplattformen er opp gjennom maste, og ut gjennom en skjult luke. Det finnes også en arbeidsplattform til i hver mast, som hektes av og tas med inn i masta etter bruk. Foto: Audun Skadberg / Woldcam

Bærbar arbeidsplattform — for designets skyld

En annen utfordring var drift og vedlikehold. Arbeiderne må komme seg opp til lina og isolatorene på en trygg måte.

– Normalt klatrer man opp på ferdig innskrudde trinn i mastebeinet. Men her er adkomsten inn gjennom masta. Under den øverste knekken er det ei luke ut til en plattform som man kan jobbe på. Hver mast har to arbeidsplattformer. Den andre kan løftes av og tas med inn igjen i masta etter bruk, så man ikke forstyrrer designet, sier Bertling.

Hvert mastebein består av tre elementer som ble laget i Danmark og montert sammen på stedet.

Designmasta ved Kjerag

  • Mastene er utformet som rør, med en ytre diameter på 1,8 meter. Høyden er henholdsvis 39, 35 og 32 meter fra fundamentnivå
  • Hvert fundament er forankret med 12 stålstag som går 12 meter skrått ned i berg. Stagenes diameter er 40 millimeter, og hvert stag har en dimensjonerende strekkapasitet på 82 tonn. Alle stagene er prøvebelastet opp til en strekkraft lik 95 tonn for å verifisere at de har tilstrekkelig kapasitet, før de deretter er satt til en endelig «låselast» lik 75 tonn
  • Mastene er designet av Widenoja Design AS
  • Prosjektering av stålmastene og betongfundamentene er utført av EFLA AS Mastene er produsert av Valmont SM i Danmark. Fundamenteringsarbeidet er utført av Skanska Norge AS som hovedentreprenør, mens forankringen er levert og installert av underentreprenør Berg og Tunnel Anker Systemer AS (B-TAS). NGI har prosjektert fundamentering og forankring

Kilder: Statnett og NGI

– Vi var spente på monteringen, for det var mye fintenking rundt det. To mobilkraner skulle løfte mastene på plass, og da er det jo viktig at det ikke slenger for mye. Men vi var kjempeheldige: Da dagen kom var det ikke et vindpust - og ikke tåke. Og er det noe det er mye av i dette området, så er det vind og tåke! Både jeg og alle de andre var letta etterpå, for det var mange ting som kunne gått galt. Dessuten er det er mye offentlig oppmerksomhet rundt et slikt prosjekt, sier Bertling.

Sensorer i forankringen

Det var NGI som prosjekterte fundamenteringen og forankringen av designmasta. I tillegg har de, som et forskningsprosjekt sammen med Statnett, støpt inn ti sensorer i berget på tre ulike dybder. De skal registrere kreftene ved ønskede tidsintervaller.

– Vi har utstyrt et utvalg av bergankrene med elasto-magnetiske sensorer i ulike dybder, slik at vi kan måle hvordan strekkraften i stagene fordeler seg nedover i forankringssonen i berget. Dette er første gang denne typen sensorer er brukt i Norge, sier Einar John Lande, fagansvarlig for jord- og bergforankring ved NGI i en pressemelding

NGI vil måle fordeling av strekkraft i minst ti år, for å se om tilstanden til bergankeret endres over tid. 

– Poenget er at strekkreftene ikke fordeler seg jevnt nedover i forankringssonen, noe som er en vanlig antagelse ved dagens praksis for dimensjonering av bergankere. I tillegg får man en gradvis avlastning av spennkraft over tid, som følge av relaksasjon i stål, samt kryptøyninger i betong og bergmassen, sier Lande.

I tillegg til sensorene er det montert måleinstrumenter på låsehodet, der ankeret er festet til betongfundamentet. Dette er den tradisjonelle metoden for å overvåke spennkraften og tilstanden i denne typen forankringer.

Fornøyde turister — og ingeniører

Nå er mastene ferdige med ledninger på. Strømmen skal kobles på i løpet av vinteren. Etter hvert skal de eksisterende ledningene fra 60-tallet rives, og designmasta får pryde landskapet alene. Håvard Bertling forteller om positive tilbakemeldinger fra både turister og fastboende.

– Jeg har fått bare positive tilbakemeldinger. Det er et stort byggverk, så vi var spente. Men de lokale aktørene er veldig positive, og det er også responsen vi plukker opp fra folk som reiser forbi. 

– Det er kanskje ikke slik stemning hver gang dere bygger en mast?

– Hehe, det er en del av det å bygge infrastruktur. Folk er opptatte av nærmiljøet sitt, og jeg kan forstå det. Det er en balanse. Alle vil ha strøm, og vi skal gjøre det samfunnsøkonomisk. Ofte veier samfunnsøkonomien tyngst, og jeg kan ikke stikke under en stol at denne masta er dyrere enn standardmastene våre, sier Bertling.

– Og når man kommer over fjellet og ned dit masta står, så innrømmer jeg at jeg også synes det er flott. 

– Frister prosjektet til gjentakelse?

– Ja, absolutt. Det har vært veldig interessant å samarbeide med aktører som er uvante for oss. og ingeniører synes jo også det er artig å se hva de kan få til. Akkurat denne masta blir ikke bygget flere ganger, for den er stedstilpasset og designet én gang. Men det kan godt hende at vi gjør dette et annet sted, for det var absolutt en positiv opplevelse.

Kommentarer (1)

Kommentarer (1)

Eksklusivt for digitale abonnenter

På forsiden nå