Tre støpemetoder
Felles for alle tre metodene er at gelcoat blir sprøytet først før glassfiber og polyester legges.
Håndopplegg
Ved håndopplegg legges ferdig tilpassede glassfibermatter i formene og polyester og herder påføres med rulle for hånd til glassfiberen er mettet.
Deretter rulles støpet med jernruller for å presse ut luft slik at luftbobler i støpen elimineres.
Med denne metoden har man god kontroll på tykkelsen på støpet.
Sprøytestøp
Ved sprøytestøp blir glassfibertrådene kuttet opp i biter og sprøytet inn i formen sammen med en blanding av polyester og herder. Jernruller benyttes deretter for å presse ut luftbobler. Innstøp av finér må støpes inn for hånd.
Denne metoden setter store krav til operatøren for å oppnå jevn og riktig tykkelse.
Vakuumstøp
Ved vakuumstøp legges glassfibermattene opp uten bindemiddel. Deretter legges en vakuumbag (plastpresenning) over mattene i formen og til slutt injiseres bindemiddelet (polyester) under vakuum gjennom kanaler mellom glasfibermattene. Undertrykket som vakuumet skaper suger bindemiddelet inn i formen og fordeler seg i kanalene under vakuumbagen.
Innstøp av finér må fortsatt gjøres for hånd. Det er hovedsakelig skrog som støpes på denne måten. Man har god kontroll på tykkelsen av støpet og utslipp av gasser er redusert.
Velger utlandet
Selv om Nidelv velger fortsatt produksjon i Arendal, har flere norske konkurrenter bestemt seg for utenlandsk produksjon. Det gjelder blant annet Fjord Boats som skal produsere sine Terne-båter i Tyskland, nærmere bestemt HanseYachts. Terne-båtene har for øvrig historisk samme utspring som Nidelv-båtene.
Jens Ulltveit-Moe og Morits Skaugen har like godt etablert sitt eget båtbyggeri i Kina. Den første båten fra FiveStar Marine er allerede klar og skal vises for første gang i Norge nå i september. Det er en 28 fots båt beregnet på det norske markedet.
Norsk lystbåtproduksjon foregår i hovedsak i to store clustere, ett omkring Arendal og ett rundt Bergen.
Askeladden som holder til i Os utenfor Bergen, er størst. De to neste på listen er Windy og Nidelv i Arendal. Men det produseres også båter lenger nordover i landet.
Hos Hansvik i Rørvik har de eksempelvis planer om å bygge en ny produksjonshall på 2400 kvadratmeter. De produserer både fiskebåter og større lystbåter.
Lange tradisjoner
– Vi er til sammen minst 15 lystbåtprodusenter i Arendal og omegn, sier daglig leder Kaare Rannekleiv i Nidelv Båtbyggeri. De fleste er familieeide bedrifter med lange tradisjoner. Noen av gründerne er fortsatt i aktivitet. Som for eksempel Roald Skibsrud, som startet plastbåtproduksjon som 19-åring på Evje i 1957. Skibsplast er fortsatt en av landets ledende plastbåtprodusenter.
Nidelv har røtter helt tilbake til 1929. Fabrikken var i Nilsen-familiens eie frem til 1990. Da gikk den konkurs. Tharald Brøvig kom senere inn på eiersiden. I 2000 solgte han til dagens eiere, som er Rannekleiv og fire andre investorer.
Konjunkturene for norsk plastbåtproduksjon har vært preget av store svingninger. – Motbakkene har til dels vært tøffe, men de siste par årene peker salgskurver, omsetningstall og overskudd igjen oppover, sier Rannekleiv.
Nidelv hadde 20 ansatte og omsatte for 40 millioner kroner i 2002. I dag har bedriften over 50 ansatte og omsetningen i år vil ligge rundt 100 millioner kroner.
Helårs produksjon
Selv om årets båtsesong er på hell, foregår produksjonen for fullt hos Nidelv. Båtene som støpes nå, skal benyttes som utstillingsmodeller hos forhandlere og på en rekke båtutstillinger både i Norge og utlandet.
Nidelv har i dag to hovedtyper båter. Det er de hurtiggående med størrelser opptil 35 fot og en prislapp på rundt 2,5 millioner kroner.
– Her er Norge det desidert største markedet. Vi ser en tendens mot at stadig større og dyrere båter blir etterspurt. Etter hvert som hytteprisene langs kysten stiger og hytte med strandlinje forblir en drøm for de fleste, investerer folk i dyrere båt som erstatning for hyttedrømmen. De dyreste båtene i dagens produktspekter ville vært nærmest umulige å selge for bare fem år siden, sier Rannekleiv.
Den andre delen av Nidelvs produktspekter er mer snekkelignende modeller med kjøl og aksel. Disse går i stor grad til eksport. Nederland, Tyskland og England er store markeder for disse båtene.
– Disse båtene er etterfølgere etter vårt tidligere flaggskip, Nidelv 24, som var som en sjøens folkevogn å regne. Den båten ble bygget i til sammen 3013 eksemplarer fra 1968 til 2001. Alle var nesten like og med samme utstyr og spesifikasjoner. Derfor var antall årlig produserte båter den gang faktisk større enn i dag, sier Rannekleiv.
Nidelv legger opp til å bygge rundt 200 båter neste sesong. På det meste har fabrikken vært oppe i 300.
Håndlaget
Alle båtene blir i prinsippet håndlaget. Til tross for høye norske lønnskostnader satser Nidelv på fortsatt produksjon i Arendal.
– Vi har en unik kompetanse og meget flinke båtbyggere her i distriktet. Lønningene er høye, men vi ser faktisk at norske arbeidere er mer effektive enn mange andre steder i verden, sier Rannekleiv.
Han medgir likevel at vårt lønnsnivå byr på store utfordringer på andre områder: – Vi må blant annet bli flinkere og mer direkte på innkjøp. Vi ser også større bruk av underleverandører og innkjøp av hele moduler. På denne måten kan vi redusere gjennomløpstiden i produksjonshallen. Det er ikke gitt at underleverandørene må være norske, selv om vi er godt fornøyd med dagens lokale samarbeidspartnere. Men verden er blitt mindre. Det er ikke noe problem å sette seg på et fly til Shanghai, eller andre steder, gjøre en avtale og få moduler tilbake i container, sier Rannekleiv.
– Uansett kan vi ikke konkurrere på pris alene. Vi må tilby noe mer. Navnet Nidelv skal stå for særegenhet, finish, design og kvalitet.
Effektivisering
Likevel er effektivisering hele tiden i fokus. Den lokale båtbransjen er invitert til et seminar senere i høst med tema ”lean production”. Hans Reich fra Chalmers Tekniske Universitet og er invitert for å fortelle om dette temaet. Reich har bred erfaring fra industriell produktutvikling i svenske bedrifter,
– Vi har sikkert noe å lære, selv om forskjellen er stor. Men kanskje er det noen prinsipper som kan tilpasses også vår hverdag og våre seriestørrelser. Vi har allerede gjort tiltak for å tilpasse våre lokaler. Et eget eksternt lager gjør blant annet at det blir langt mer orden og flyt i produksjonshallen.
- Det er også definitivt slutt på de tider da kunden var innom nesten dagstøtt for å se babyen bli født, sier Rannekleiv
