Har du noen gang lurt på hvor det blir av glassflasker og syltetøyglass etter at de leveres på et returpunkt? De fleste går til glassverk for å gjenvinnes til nytt glass – men hva med glasset som er så nedknust at det ikke kan brukes til glassproduksjon? Siden glass har vanskelig for å brytes ned i naturen var dette lenge et stort problem. Løsningen finner vi utenfor Fredrikstad.
Store semitrailere ruller stadig inn til anlegget som tar imot glass og metall fra returpunkter i hele Norge. Kraftige magneter tar seg av den verste grovsorteringen, før et intrikat nettverk av apparater og samlebånd skiller klinten fra hveten. Det mest nedknuste glasset males ned til et fint pulver. Slik starter produksjonen av Glasopor – et hardt materiale som er lett som luft.
– Glassverkene må ha en viss størrelse på fraksjonen som skal benyttes til nytt glass, og de ønsker ikke de aller minste fraksjonene i sin produksjon. Disse kunne derfor ikke brukes til noe og måtte deponeres, men nå har vi 100 prosent materialgjenvinning på anlegget.
Det er teknisk sjef Thomas Bjørhusdal i selskapet Glasopor som forteller hvordan det hele fungerer. Glasopor er en type skumglass, og det norske selskapet var blant de første i verden som tok i bruk resirkulert glass som råstoff. Glasopor kan brukes til mye rart, men brukes først og fremst som lettfyllingsmasse og frostsikring i bygg- og anleggsprosjekter.
Selv er Thomas sivilingeniør i bygg, med fordypning i geo-, anleggs- og produksjonsteknikk. Tidligere jobbet han med prosjektering av tunneler og fjellanlegg i Norconsult. Kombinasjonen av personlig teknisk interesse og engasjement for bærekraft, og flere faglig spennende egenskaper ved produktet, gjorde det enkelt å ta steget over til Glasopor.
– De tre viktigste egenskapene til dette produktet er vekt, stabilitet og miljø. Sammenliknet med andre lettfyllingsmasser kommer det særdeles godt ut med tanke på miljø, og det er så lett at du knapt tror det før du får kjenne på det. Dette gjør det mulig å bygge store fyllinger med lav vekt, noe som gjør produktet svært godt egnet i områder med krevende grunnforhold, sier sivilingeniøren.
Som eksempel nevner han en kunde som måtte ha fyllmasse ut på en øy. Massene måtte leveres med helikopter, og med en vekt på 180 kilo per kubikkmeter ble Glasopor det desidert billigste alternativet totalt sett – siden helikopteret kunne løfte hele tre storsekker av stoffet per løft. Men hvordan klarer Glasopor egentlig å fremstille knallharde biter fyllmasse som veier så lite?
– Etter at glassbitene er kvernet opp til fint mel blander vi inn en spesiell aktivator i pulveret. Så legger vi det på en glassfiberduk hvilende på et metallbånd, som så kjøres gjennom ovner hvor temperaturen stiger opp mot 950 grader Celsius, forklarer Thomas.
Til å begynne med klapper denne blandingen sammen til en steinhard plate med en seig overflate, men når aktivatoren reagerer på temperaturen blåses hele blandingen opp med luft. Det som kommer ut på andre enden er ferdig Glasopor. 80 prosent av volumet på produktet er faktisk luft, i form av et utall små bobler.
– Det som er litt artig med produksjonen er at det hele virker veldig enkelt, men prosessen er relativt komplisert. Når blandingen kommer ut av ovnene er heldigvis det meste gjort, siden vi får mye hjelp av fysikken med tanke på oppsprekking.
Når Glasopor kommer ut av ovnene inne på fabrikken er det som en stor, sammenhengende plate. Det varer ikke lenge. Mens stoffet beveger seg gjennom ovnene oppstår det nemlig spenning i massen, og varmespenningene gjør at materialet brytes opp.
– Så snart Glasoporen kommer ut av ovnen holder den en temperatur på omkring 950 grader, og i møte med romtemperert luft blir den umiddelbart nedkjølt. Hele platen krakelerer ned til mindre fraksjoner – men bare til et visst punkt. Hvis du tar en klump fra haugen utenfor kan du prøve å knekke den med fingrene, og det er veldig lett i starten, helt til du kommer ned til en viss størrelse. Da er det full stopp, sier Thomas.
Vi tar ham på ordet, og vel utenfor fabrikken plukker vi opp en nybakt klump Glasopor på størrelse med en knyttneve. Den er fortsatt varm, og deler seg i to med det samme vi tar den i hånden. Etter noen få oppdelinger sitter vi igjen med en liten klump steinhardt materiale, og vi måtte hatt en solid hammer for å knuse den noe videre.
På langt hold ser ferdig Glasopor til forveksling ut som stein, men der stopper det meste av likheter. Samtidig som det er mye lettere, har det resirkulerte glasset mye høyere friksjon enn stein, så når den komprimeres kiler massen seg svært raskt. Materialet har en rasvinkel på 45 grader, noe som vises i lagerhaugen på fabrikken, og på kontoret henger det bilder av gravemaskiner som kjører helt på kanten av en stor fylling.
– Ofte komprimeres massene ved å benytte beltegående utstyr, og det er ganske spesielt å se en slik maskin på kanten av en fylling med 45 graders vinkel. På den måten slipper entreprenører å pakke stoffet i fiberduk – det holder å legge ut massen, komprimere, og så kan du legge ut på nytt. Fra et anleggteknisk perspektiv er det også mye å spare, både i tid og fremdrift, på at du kan gå i det uten å synke ned, sier Thomas.
Selv om Glasopor består av glass er det ingen fare for å skjære seg som man ville gjort på en knust flaske. Overflaten i bruddene er mer ru, slik som sandpapir, enn den er skarp.
Sikkerhet er for øvrig høyt prioritert på fabrikken. I tillegg til ISO-sertifiseringer for ledelse innen kvalitet, miljø og energi etter standardene 9001, 14001 og 50001 er Glasopor også OHSAS 18001-sertifisert for arbeidsmiljøledelse.
Selv om mange ingeniører synes vekt og stabilitet er noe av det mest interessante ved Glasopor, er miljøaspektet mer relevant nå enn tidligere. Når man snakker om «fremtidens bygg- og anleggsbransje» gir nemlig Glasopor også nye muligheter til å forme landskapet rundt både bygg og bydeler – og på toppen av dem.
– Ta for eksempel et garasjeanlegg eller bygninger med flate tak. Med krav om grønne lunger på toppen er Glasopor et praktisk valg, siden den lave vekten gjør at du kan bruke slankere søyler og mindre betong hele veien nedover i anlegget, sier Thomas.
Når et lass Glasopor kjøres ut til en kunde er det som regel i vogntog med kapasitet på cirka 110 kubikkmeter, men det leveres også i storsekker på 1,5 m3 til mindre prosjekter. Produktet kan leveres direkte til byggeplassen. Til bruk rundt bygninger kan man kombinere drenering, isolasjon og lavt trykk inn mot veggene på grunnmuren ved å benytte Glasopor, og på flyplasser benyttes det som en «nødbrems» i enden av rullebanen; noe som er gjort både i Chicago og Zürich.
– På anleggsplassen vil Glasopor heller ikke «stikke av», og er stabil og fin å jobbe med. Alt i alt er det vanskeligere å finne argumenter for å ikke bruke Glasopor enn for å bruke det. Både fra et geoteknisk og anleggsteknisk ståsted – når man først har prøvd Glasopor blir man fort «avhengig». Dette må oppleves, sier Bjørhusdal.
Se bilder, video og nyheter
om prosjekter med Glasopor
