Mer luft under vingene

  • produksjon

Moss: I løpet av 1990-årene skjøt VingCard Produksjons salg av elektroniske låssystemer fart, men et gammeldags produksjonsapparat stengte for at produktiviteten kunne økes tilsvarende. Effektiviteten var rett og slett for dårlig. I verste fall kunne fabrikkportene bli smekket i lås for godt og produksjonen bli flyttet ut av Norge.

Ledelsen innså at produktiviteten måtte bedres for å nå målet om å bli verdens største og beste låsprodusent.

Raskere levering

Produktivitetsøkning er for mange ensbetydende med å automatisere produksjonen. Vingcard startet i stedet et stort prosjekt for å forbedre materialflyt, rutiner, arbeidsmetoder og grunnstruktur.

Hovedmålet er å øke produktiviteten med 35 prosent. I tillegg skal gjennomløpstiden i produksjonen ned med 75 prosent. Leveringstiden skal reduseres fra seks-åtte uker til seks dager for standardprodukter. Videre skal kapasiteten være et låssett hvert trettende sekund. Andre delmål er kvalitetsforbedringer og at låsene leveres til rett til rett tid og sted.

Konsulentfirmaet ProTec Consult ble satt til å gjennomføre en foranalyse og utarbeide løsninger for nye rutiner, nytt utstyr og et system for detaljstyring av produksjonen. Prosjektet startet for to år siden. Nytt utstyr ble installert i fjor sommer, og innkjøringen av anlegget pågår fremdeles.

Mange deler små

Den største produksjonsutfordringen er et nesten ufattelig stort antall ulike låser og deler - mellom 20.000 og 30.000 varianter. Poser med skruer, pinner og andre monteringsdetaljer som følger med låsene er det om lag 78.000 utgaver av. I tillegg fins det over 400 forskjellige skilt til å dekke dørene.

- En av de største forbedringene er at deleadressene er samlet. Før lå låsdelene lagret på mange ulike steder. Nå er det redusert til fire lagringsplasser, forteller Thore Lunde fra ProTec Consult.

Tidligere brukte montørene mye tid på å gå rundt og finne delene selv. Nå sørger to materialtilretteleggere for at alle de nødvendige delene hele tiden er på plass i deleboksene ved hver enkelt produksjonsstasjon. Men det er ingen tvil om at VingCard Produksjon kan tjene mye på å standardisere produktutvalget enda sterkere og skjære kraftig ned på variasjonsantallet.

Produksjonstekniker Kåre Thorsen fremhever at produksjonsplanleggingen er blitt enklere og mer oversiktlig. Bestillingene overføres fra et forretningssystem til et "Shop Floor Control"-system fra AMS, som benyttes til å detaljstyre produksjonen.

- Når bestillingene kommer, er det lettere å finne ut hva som må til for å produsere og levere det ønskede antallet komplette låser i tide, påpeker han.

Effektiviteten for lav

Tidlig i prosjektet ble arbeidsrutinene ved VingCard Produksjon nøye registrert og studert.

-Vi "frøs" en avdeling av gangen og studerte effektiviteten i hver enkelt arbeidsoperasjon. Under 50 prosent av arbeidstiden var produktiv. Målet var å komme opp i 70 prosent, sier Thore Lunde.

Kåre Thorsen berømmer de ansattes positive holdning til forandringene. - Fagforeningen forsto nødvendigheten av endringene og var hele tiden med i beslutningsprosessen, sier han.

ProTec utarbeidet hele 40 alternative løsninger før valget ble tatt. Vurderingene ble gjort på det grunnlaget at hele layouten på fabrikken skulle optimaliseres - ikke bare enkeltprosesser.

Produksjonen skulle foregå etter just in time-prinsippet - det som behøves når det behøves, og alt skulle produseres samtidig. Materialhåndteringen gjennom hele produksjonen fram til leveranse skulle minimaliseres. Samtidig skulle produksjonen være fleksibel nok til å klare et stort utvalg produkter.

Et av kriteriene var at ytterveggene skulle stå. Ombyggingene innenfor veggene ble omfattende. Den største endringen var at åtte kontorer ble flyttet for å gi plass til en ny produksjonslinje; et monteringsanlegg med ni separate linjer for delmontering av låser, en transportbane som transporterer komponentene til en buffersone og en seksjon for pakking og utsending.

Mer å gå på

Fortsatt er det rom for forbedringer. Selv om produksjonsarealet er redusert med 20 prosent og transportstrekningene med 60 prosent, tar uttransportering av varer fra pakkestasjonen mye plass og har lange transportstrekninger.

Alt gikk heller ikke helt etter planen i prosjektet. Et av delmålene er at alle delene i et låssett skal være i én pakke. Men synkroniseringen av produksjonen gikk ikke som den skulle, og fabrikken gikk etter få uker tilbake til å pakke seks og seks låskasser, utvendige detaljer og innvendige detaljer hver for seg.

- Målet er fortsatt å få til enkeltpakker. Men først skal vi nå effektivitetsmålene, sier Kåre Thorsen.

Og det er ikke gjort på noen få uker. Innkjøringen startet i august 2001. Effektivitetsøkningen på 35 prosent skal etter planen oppnås i løpet av første halvår 2002.

På lang sikt klarer VingCard seg neppe uten monteringsroboter og produksjonsautomater. Fortsatt skjer all montering manuelt. Når målet for det pågående prosjektet er nådd, kan det allerede være på tide å planlegge det neste naturlige steget; å automatisere produksjonen.

Over tre millioner låser

Overnatter du på hotell et eller annet sted i verden i løpet av sommerferien, er det gode muligheter for at du låser deg inn på rommet med et nøkkelkort fra Moss. Over tre millioner låser er til nå levert til hoteller, båter og institusjoner i 137 land.

VingCard har utviklet og produsert elektroniske kortbaserte låssystemer siden 1979. Låssystemets oppfinner er Tor Sørnes. Bedriften er nå en del av verdens største låskonsern - Assa Abloy AB. Ved konsernets virksomheter i Norge - VingCard Produksjon AS, Trio Ving AS, Elsafe International AS og Låsgruppen AS- er det om lag 1000 ansatte. Fabrikken i Moss er dimensjonert for å produsere 340.000 låser i året ved full bemanning.