Prefabrikkerte moduler

Norske Box Wall skal bygge hus med ferdigproduserte kasser. Nærmere legoklosser kommer du ikke

Kan sette opp yttervegger uten bruk av spiker eller skruer.

Planen er at modulene skal masseproduseres på en ny fabrikk i Trøndelag.
Planen er at modulene skal masseproduseres på en ny fabrikk i Trøndelag. (Foto: Andreas Melgard)

Kan sette opp yttervegger uten bruk av spiker eller skruer.

Hei, dette er en Ekstra-sak som noen har delt med deg.
Lyst til å lese mer? Få fri tilgang for kun 235,- i måneden.
Bli Ekstra-abonnent »

Tidligere i år lanserte en produsent på Sørlandet elementer som skrus sammen til en vegg på minutter. Nå er det en lignende løsning på vei fra Midt-Norge.

Bakgrunnen for oppfinnelsen er like enkel som den er vanskelig: Byggenæringen står for rundt 40 prosent av verdens CO2-utslipp og er under hardt press. Bruk og kast-mentaliteten skal bort, og det stilles stadig strengere krav til reduksjon av avfall og ressursbruk. I tillegg må bransjen bygge mer energieffektive hus, slik at vi ikke fyrer for kråka og belaster kraftnettet mer enn nødvendig.

Begge utfordringene mener gründerne bak Box Wall at de kan bidra til å løse. Trønderne har søkt patent på et system der trebokser i ulike formater hektes sammen som vist på bildet. Nærmere legoklosser er det vanskelig å komme.

BoxWall moduler yttervegger prefabrikasjon prefabrikkerte kryssfiner meråker håvar moe fabrikk sintef byggessystem tre
Modulen til høyre rulles mot venstre og hektes på de svarte stålbeslagene. Foto: Andreas Melgard

Flytter bæringen ut av veggen

– Hvis du tar termografier av norske hus om vinteren, er det altfor mye rødt, sier Håvar Moe, gründer og daglig leder i Box Wall.

Et infrarødt kamera gjengir temperaturer i ulike farger, og røde felt på ytterveggen når det er kaldt ute tyder på varmelekkasje.

I 12 år drev Moe en husfabrikk som produserte bygge-elementer i Litauen. Da selskapet gikk konkurs, fikk han plutselig mye tid for seg selv, og han begynte å fundere på om det ikke fantes enda smartere og mer bærekraftige måter å bygge på. Spesielt stilte han seg kritisk til kuldebruene som oppstår med klassiske bindingsverk. Han fant ut at så mye som 30 prosent av varmen forsvinner ut av byggene våre via stendere, spikerslag og annet gjennomgående treverk.

Løsningen for å redusere energitapet fra bygg i Norge har så langt gått ut på å øke tykkelsen på veggene for å få plass til mer isolasjon. Det har gitt mer energigjerrige bygg, men også økt materialbruk og byggetid.

– For ikke å snakke om økt arealbruk. De som bygger i byene, vet hvor mye de tapte kvadratmeterne har å si for prisen, påpeker Moe.

I likhet med Eon-elementene på Sørlandet flytter Box Wall bæringen ut av veggen. Dermed kan  isolasjonen ligge ubrutt inne i kassene.

Tåler 20 tonn

Boksene til Box Wall er lagd av kryssfiner, et platemateriale av tynne, sammenlimte skiver der annethvert lag er vendt 90 grader mot det foregående. Det gir en sterk plate som motstår sprekking, krymping og vridning i høyere grad enn heltre og, ja, de fleste andre trematerialer. Styrken gjør at kryssfiner til og med kan brukes som et bærende element i fly-vinger.

Simuleringer Box Wall har fått gjennomført, viser at veggene deres tåler mer enn tilsvarende vegger med bindingsverk (Tek 17-standard) – selv om de er fem centimeter slankere. Trykklastene tas av sideplatene, og simuleringene viser at hver enkelt modul vil tåle et trykk på over 20 tonn før de deformeres. Konstruksjonen skal også være «betydelig sterkere» mot vindlast enn vanlige yttervegger.

Simuleringene og beregningene er gjennomført av Inventas, og de gir gründerne tommelen opp også for brannsikkerhet og akustikk. Best skårer de imidlertid på energieffektivitet, hvor de oppnår 25 prosent bedre resultat enn en bindingsverksvegg. At de ikke skårer enda høyere, skyldes at det oppstår en mindre kuldebru der modulene møtes. Strekk med store moduler vil derfor holde noe bedre på varmen (eller kulden) enn strekk med mindre moduler (som hjørner og rundt vinduer).

I testene har de brukt alminnelig mineralull som isolasjon. Men planen er å selge modulene med den isolasjonen kundene måtte ønske.

Monterte 10 m2 på fem minutter

Hadde monteringstid vært en faktor i beregningene til Inventas, ville de med høy sannsynlighet vist et enda større forsprang for de nye modulene. Anslaget selskapet selv har gått ut med, er at de vil bruke 20 minutter per kvadratmeter på montering av sin ytterveggsløsning, som de kaller kjernevegg. Utlekting og innvendig og utvendig kledning må gjøres på tradisjonelt vis for å få en komplett yttervegg.

– Monteringen går uansett lettere og fortere enn med en plassbygd vegg. Og jeg er sikker på at vi vil klare å gjøre det enda mye fortere når systemet er ferdig utviklet, sier Håvar Moe.

– Målet er å kunne bygge kjernevegger uten en eneste spiker eller skrue, fortsetter han.

Da han demonstrerte løsningen for en gruppe politikere i forrige uke, satte han opp ti kvadratmeter på under fem minutter. Da var riktignok ikke tilrettelegging med for eksempel bunnsvill medregnet. Godt forarbeid er avgjørende når man skal bygge med moduler. Det nytter ikke å «jukse det til» underveis hvis underlaget er skjevt eller har feil høyde.

– Er svillen fire millimeter for høy, blir bygget fire millimeter for høyt, konkluderer Moe.

BoxWall moduler yttervegger prefabrikasjon prefabrikkerte kryssfiner meråker håvar moe fabrikk sintef byggessystem tre
Håvar Moe demonstrerer Box Wall-prinsippet for SV-politikerne Lars Haltbrekken og Siv Furunes. Foto: Andreas Melgard

På nedsiden av modulene, som han selv har funnet opp, stikker sideplatene litt dypere enn de andre, slik at de fester seg rundt bunnsvillen. Når den første modulen er på plass, rulles den neste inntil og slippes ned på mothaker av stål. Beslagene treffer matchende slisser i den innkommende modulen, som senkes ned på beslagene ved å nappe ut akslingen den ble rullet inn på. Ved hjelp av tyngdekraften og de skråstilte beslagene presses modulene sammen av seg selv.

– Det er mulig vi må ha en låseskive i stål rundt hullene slik at det ikke blir noe slark, kommenterer Moe mens han presenterer løsningen på et videomøte med TU.

BoxWall moduler yttervegger prefabrikasjon prefabrikkerte kryssfiner meråker håvar moe fabrikk sintef byggessystem tre
Når en modul er framme ved endestasjonen, trekkes akslingen ut. Foto: Andreas Melgard

Kondensfare?

Det eneste parameteret Box Wall ikke oppnår tilfredsstillende testresultater på hos Inventas, er diffusjon, det vil si kravene til fukttransport i teknisk forskrift. Det er kanskje ikke til å undres over, for mens man vanligvis bruker en diffusjonsåpen vindsperre på kald side av yttervegger, har Box Walls 12 millimeter tykke kryssfinerplate vannavstøtende overflate.

Håvar Moe virker ikke særlig bekymret.

Som en midlertidig løsning på problemet har de perforert den ytterste plata slik at den slipper gjennom nok fukt til at det ikke skal kunne bli stående kondens inne i veggen.

– I neste fase av piloteringen skal Sintef teste hvor mange og hvor store hull vi må ha for å tilfredsstille kravene, sier Moe.

De må naturligvis også dokumentere at perforeringen ikke går for mye ut over bæringen.

Les også

– Alle heier på oss

Håvar Moe har også tanker om å utvikle en egen, passe perforert plate basert på spon og annet avfall fra treindustrien.

– Kravene til avfallsreduksjon og ressursutnyttelse vil bare gå én vei, understreker han.

Mindre materialbruk og uttak av trær i skogen er blant kronargumentene han og de andre i selskapet legger fram for mulige kunder og samarbeidspartnere om dagen. De har allerede fått med seg en hel del, forteller Moe og trekker fram Trymm, Kruse Smith og Mestergruppen som de største.

– Alle heier på oss. Nå er det opp til oss å vise at dette funker, erkjenner Moe.

En av samarbeidspartnerne skal hjelpe til med klimagassberegninger, og Moe er spent på hvordan gjenbruksfordelen vil slå ut. I motsetning til bindingsverk, som blir deponert og brent når byggene skal ned, kan Box Wall-modulene brukes om igjen i nye bygg.

De trønderske gründerne har lagt en djerv fireårsplan for selskapet. Dersom alt klaffer, skal en helautomatisert produksjonslinje med digitalt styringssystem være oppe å gå i løpet av 2023. Full utrulling og avtaler om internasjonale franchiser skal finne sted i 2025.

Les også

Kommentarer (0)

Kommentarer (0)

Eksklusivt for digitale abonnenter

På forsiden nå