Axess – Brage

Byttet løftemetode for å spare penger – kuttet store CO2-utslipp

Stort vedlikeholdsprosjekt på Brage-plattformen.

Selvutviklede friksjonsklammer ble løsningen, for å bytte caissonene på en billigere måte. Siden de da kunne heise rørene ombord på plattformen, og slapp å bruke støttefartøy, sparte de også store CO2-utslipp.
Selvutviklede friksjonsklammer ble løsningen, for å bytte caissonene på en billigere måte. Siden de da kunne heise rørene ombord på plattformen, og slapp å bruke støttefartøy, sparte de også store CO2-utslipp. (Foto: Axess)
EKSTRA

Stort vedlikeholdsprosjekt på Brage-plattformen.

Hei, dette er en Ekstra-sak som noen har delt med deg.
Lyst til å lese mer? Få fri tilgang for kun 199,- i måneden.
Bli Ekstra-abonnent »

Da Wintershall skulle skifte ut caisson-rørene på Brage, etterspurte de billigere løsninger for å gjennomføre vedlikeholdsprosjektet. 

Axess tok utfordringen og utviklet en ny metode, hvor støttefartøyene som tradisjonalt brukes, ble byttet ut med en løfteløsning direkte fra plattformen.

Dermed sparte de ikke bare penger, de kuttet også CO2-utslippene betydelig. På ett offshore vedlikeholdsprosjekt reduserte de utslippene med 1700 tonn CO2

Gjennomrustet

To av caissonene hadde allerede falt ned. Derfor var det et tidskritisk problem som måtte løses. Foto: Axess

Utgangspunktet er caissonene på Brage, stålrør som beskytter en sjøvannspumpe, som var i dårlig forfatning på grunn av korrosjon og sto i fare for å knekke.

Med produksjonsrør på havbunnen nært opptil der rørene ville falle, og dermed fare for at disse kunne skades, var det et tidskritisk problem som måtte gjøres noe med. To av rørene hadde allerede knekt.

Fredrik Rakvåg i Axess forklarer at det i utgangspunktet ikke var planlagt for at caissonen skulle kunne byttes ut. 

– Dette var i designfasen ikke ansett som noe problem, og dermed har det heller ikke vært noen plan for hvordan de skulle kunne byttes ut. Det har vært installert nye, og byttet noen få caissoner offshore i Norge tidligere, og dette har vært dyre prosjekter, hvor man har benyttet løftefartøy og dyrt spesialutstyr, sier han til Teknisk Ukeblad.  

Dette var utgangspunktet for Wintershall, da de la ut et anbud på operasjonen. De inviterte til en konkurranse for å finne best mulig måte å skifte ut de korroderte caissonene på.

Uten støttefartøy

Rørene står vertikalt fra plattformen, og går 70 meter ned i sjøen. Den vanlige metoden å gjøre denne slags undervannsoperasjoner på er å bruke konstruksjonsfartøy med kran og ROV om bord til løfteoperasjonene.  

Axess har spesialisert seg på komplekse løfteoperasjoner, og tok fatt på oppgaven med å finne et billigere alternativ for å bytte ut de korroderte stålrørene. 

Norsok stiller også spesielle krav til løfteoperasjoner i høyrisikoområder over trykksatte system. 

– Caissonene har integritetsutfordringer og muligheten for at en caisson treffer gasslinjen, er ikke en akseptabel risiko å operere med. Så produksjonen på installasjonen må stanses og løfteutstyr må tilfredsstille kravene for slike løft. Vi endte her med et løftearrangement som er ganske enkelt, forklarer Rakvåg.

Løsningen til Axess er å fjerne støttefartøy helt fra operasjonen, og heller å etablere et arrangement om bord på selve installasjonen til å gjennomføre løftingen. Foto:  Axess

Løsningen ble å fjerne støttefartøy helt fra operasjonen, og heller å etablere et arrangement om bord på selve installasjonen til å gjennomføre løftingen. Det består av enkle mekaniske metoder. Løsningen er manuelt operert, fordi de mener dette gir dem bedre kontroll og mindre fare for feil. 

– Det er utrolig mye planlegging som ligger bak, men vi har lykkes i å velge riktig metode. Kunden trodde det kom til å bli et langt større problem, og de valgte å sette ut en anbudskonkurranse hvor det var opp til leverandører å levere løsningsforslag. Dette åpnet for at vi kunne komme med vårt forslag, og vi har vist at det er mulig å gjøre dette veldig enkelt, sier Rakvåg.

– Offshore-bransjen har mye å spare ved å arbeide slik, velge riktig metode fra starten av, og ikke bare gjøre som tidligere. Vi er stolt av denne jobben.

Friksjonsklammer

Helt konkret brukte Axess selvutviklede friksjonsklammer, montert under dekk på plattformen. Slik kunne de løfte røret opp og koble av etter hvert. 

Arbeidet som måtte gjøres under vann ble utført av ROV-er, også disse styrt fra installasjonen i stedet for fra et støttefartøy. 

Blant annet var det installert en del utstyr direkte på utsiden av stålrørene. Dette måtte demonteres før det var mulig å fjerne caissonene. 

– I tillegg til en standard ROV med kamera, så trengte vi en ROV som kunne jobbe på caissonene. For dette så tok vi hyllevare ROV-komponenter og monterte disse sammen på en ny måte, forklarer Rakvåg.

Utgangspunktet er caissonene på Brage, stålrør som beskytter en sjøvannspumpe, som var i dårlig forfatning på grunn av korrosjon og sto i fare for å knekke. Foto: Axess

Installasjonen av nye rør ble gjort på samme måte, bare omvendt. Her ble det også tatt i bruk ny teknologi for å feste rørdelene sammen, som ikke krever sveising. 

Ettersom alt styres fra selve Brage-plattformen ble også værvinduet større. Nå kunne de operere i opptil tre meter signifikant bølgehøyde. Slike løfteoperasjoner gjennomføres stort sett i sommersesongen, når været som oftest er bedre. Nå ble det også mulig å gjennomføre deler av caisson-utskiftningen på vinteren, og én av dem ble skiftet ut i desember 2017, den andre i februar i fjor og de siste fire i sommersesongen. 

1700 tonn CO2 spart

Utregning av CO2-utslipp

CO2-utslipp ved bruk av konvensjonell metode med støttefartøy:

Forbruk Diesel: 80 døgn x 8 m3/døgn x 0,855 tonn/m3 = 547 tonn

Utslipp: 547 tonn x 3,17 = 1734 tonn CO2

Tallgrunnlag:

  • Forbruk: Antall døgn med konvensjonell metode: 80-100 døgn (Kilde: Axess)
    Dieselforbruk støttefartøy:  8 m3/døgn (Kilde: Wintershall)
  • Utslipp:
    3,17 tonn CO2/tonn diesel
    Tetthet 0,855 tonn/m3 for diesel
    (Kilde: Miljødirektoratet)

Og selv om det ikke var utgangspunktet for oppdraget, så var en bieffekt av denne metoden at CO2-utslippene ble betydelig redusert. 

Det handler i stor grad om at de ikke bruker støttefartøy i operasjonen. Et fartøy som konstant ligger med motoren på for å holde posisjonen sin ved hjelp av dynamisk posisjonering, gjerne i måneder av gangen, bruker mye drivstoff. 

– Vi tar utgangspunkt i 80 dagers bruk av støttefartøy som alternativ ved konvensjonell metode. Det mener vi er konservativt, estimatet er på 80-100 dager. Besparelsen er da på 1700 tonn CO2, forklarer Synne Litlere i Axess. 

Hele utregningen finner du i faktaboksen. 

Det tilsvarer omtrent det årlige CO2-utslippet fra 1600 norske personbiler. 

– Vi startet ikke med miljøbesparelser som utgangspunkt, men det henger sammen med kostnadsbesparelsene. Og det er jo kjempebra, sier Trond Stokke i Axess. 

Mer klima- og miljøbevisste kunder

Selskapet merker at kundene deres blir stadig mer opptatt av miljø. 

– Det vi har sett de siste årene, er at vi blir møtt med helt andre typer kostutfordringer, og vi blir bedt om å finne smarte, effektive løsninger. Men vi merker nå at stadig flere av kundene våre også er opptatt av hvordan miljøet påvirkes, de ønsker forbedring og vil ha et lavere CO2-utslipp. Og vi liker å bli utfordret på den måten, sier Synne Litlere i Axess. 

Hun mener bransjen er moden for å fremme et større klima- og miljøfokus, og at det fremover vil bli stilt større krav til leverandørene. 

– Vi jobber også med å få ned interne utslipp, for eksempel ved å ta møter som videosamtaler i stedet for å fly til andre siden av landet. Men den store forskjellen gjør vi likevel når vi kan hjelpe kundene våre, for eksempel som her, hvor vi unngår fakling og vi unngår bruk av støttefartøy, påpeker hun.

Fornøyd med løsningen

Rørene står vertikalt fra plattformen, og går 70 meter ned i sjøen.

Prosjekleder for caissonprosjektet i Wintershall, Sigurd Gaard, påpeker at oljeselskapet er svært fornøyd med løsningen til Axess.

– Vi var veldig fornøyd både med løsningen de foreslo, og med gjennomføringen av operasjonen. Samarbeidet med dem som leverandør var godt og de var flinke til å koordinere alle underleverandørene de hadde med seg, sier Gaard til Teknisk Ukeblad.

Han forklarer at løsningen med å bruke ROV i stedet for et eget støttefartøy fungerte bra, og mener det er helt klart at dette er en løsning som blir billigere enn de mer konvensjonelle metodene, selv om han ikke har finregnet på det.

– Jeg våger ikke å gi noen konkrete tall, men totalt sett er det snakk om en ganske stor besparelse.

Også reduksjonen i utslipp som den alternative løftemetoden medførte, blir godt mottatt.

– Vi jobber med å ha minimalt med utslipp, det skal vurderes tiltak for å få ned utslipp i alle prosjekter. Men ofte må det være så skreddersydd og spesialisert at løsningen for å gjennomføre selve oppgaven er det som må være drivende. Derfor er det alltid kjekt å få sånne besparelser inn i prosjektene, understreker prosjektlederen.

Kommentarer (1)

Kommentarer (1)

Eksklusivt for digitale abonnenter

På forsiden nå