TU BrandStory er et annonseprodukt, produsert etter gjeldende retningslinjer.

Retningslinjer for TU BrandStory

TU BrandStory er en markedsføringskanal for annonsører.

Tanken bak annonseformatet er at firmaer med komplekse budskap skal få anledning til å gå i dybden på sine temaer, og ha mulighet til å få direkte feedback fra en relevant målgruppe.

Annonsørene er velkomne til å dele innsikt fra forskning og utvikling, refleksjoner rundt sin rolle i samfunnet og tanker om ledelse.

Produktreklame er ikke tillatt i dette formatet. Annonsører kan heller ikke bruke TU BrandStory som en kanal for tilsvar på journalistikk som utøves på redaksjonelle flater.

Innhold fra annonsør

90 prosent raskere reparasjonstid

3D-printing revolusjonerer industrien

Med en 3D-printer kan man skrive ut reservedeler i stedet for å bestille. Det kan gi store gevinster.

I tusenvis av år har gjenstander blitt produsert gjennom fjerning av materiale ved hjelp av boring, fresing, sliping eller meisling. Med 3D-printing bygger man i stedet opp gjenstandene lag for lag. Dette gir produktdesignere helt nye muligheter – særlig når det gjelder design av produkter. 3D-design gjør det også mulig å legge til nye funksjoner og forbedre ytelsen til mange komponenter.

Reduserer reparasjonstid

I årene som kommer vil 3D-printere blir stadig mer brukt i fabrikker. I Siemens brukes de allerede i produksjonen av gassturbiner i Finspång i Sverige. Her printes brennerspisser som brukes som reservedeler i gassturbiner. Se video om dette her

Ved å printe disse reservedelene reduseres reparasjonstiden for enkelte turbinmodeller med hele 90 prosent. Brennerspissen behøver ikke lenger å sveises møysommelig sammen i fabrikk og deretter fraktes til anlegget. I stedet printes den nye spissen direkte på brenneren.

Denne korte rørseksjon forbinder to deler av en gassturbin. Den sømløse overgangen fra rund til kvadratisk form er vanskelig å oppnå ved hjelp av konvensjonelle produksjonsmetoder. Men med 3D-utskrift blir det enkelt. FOTO: Siemens
Ved å printe disse reservedelene reduseres reparasjonstiden for enkelte turbinmodeller med hele 90 prosent. Brennerspissen behøver ikke lenger å sveises møysommelig sammen i fabrikk og deretter fraktes til anlegget. I stedet printes den nye spissen direkte på brenneren. Denne korte rørseksjon forbinder to deler av en gassturbin. Den sømløse overgangen fra rund til kvadratisk form er vanskelig å oppnå ved hjelp av konvensjonelle produksjonsmetoder. Men med 3D-utskrift blir det enkelt. FOTO: Siemens

Lokal produksjon

Brennerspisser til gassturbiner er ett av mange eksempler på hvordan 3D-printing kan revolusjonere tilgangen på reservedeler. I dag produseres reservedeler på forhånd og lagres sentralt på et lager slik at kundene ved vedlikehold og reparasjoner må vente til reservedelen er kommet på plass. I et worst-case scenario kan en fabrikk eller et anlegg se seg nødt til å stoppe produksjonen i mellomtiden.

Målet er at vi i fremtiden kan gjøre som for gassturbinene i Sverige gjennom et nettverk av små 3D-printere kan produsere reservedeler basert på digitale tegninger. På de måten vil man med kort varsel kunne lage de delene man har behov for nøyaktig der de trengs. Det vil gi store besparelser både i tid og penger.

I Finspång i Sverige brukes 3D-printere allerede i produksjonen av gassturbiner. FOTO: Siemens
I Finspång i Sverige brukes 3D-printere allerede i produksjonen av gassturbiner. FOTO: Siemens

Enklere skreddersøm

I første omgang vil 3D-printing i hovedsak supplere eksisterende prosesser heller enn å erstatte dem. For enkle komponenter vil det fortsatt være raskere og billigere å støpe dem på tradisjonell måte. Men når det gjelder mer kompliserte komponenter, så vil imidlertid 3D-printing kunne revolusjonere tilgangen på reservedeler. Særlig når det gjelder produksjon av skreddersydde enkeltkomponenter som kan dekke spesielle behov.

Et eksempel på dette er bladene i en ekspansjonsturbin. Disse inneholder ventilasjonskanaler som kjøler ned turbinen. Med dagens teknologi må disse støpes eller bores. Men dersom man i stedet kan printe dem ut i ett stykke, vil kjølingen trolig bli langt mer effektiv. En betydelig reduksjon av mengden kjøleluft vil gjøre turbinene langt mer effektive.

3D-printing gjør at ingeniørene kan designe mye mer komplekse komponenter. FOTO: Siemens
Et eksempel på dette er bladene i en ekspansjonsturbin. Disse inneholder ventilasjonskanaler som kjøler ned turbinen. Med dagens teknologi må disse støpes eller bores. Men dersom man i stedet kan printe dem ut i ett stykke, vil kjølingen trolig bli langt mer effektiv. En betydelig reduksjon av mengden kjøleluft vil gjøre turbinene langt mer effektive. 3D-printing gjør at ingeniørene kan designe mye mer komplekse komponenter. FOTO: Siemens

Må bli raskere

Ulempen er imidlertid at 3D-printing fortsatt går for sakte. Avhengig av størrelsen på gjenstanden som skal printes, kan det ta alt fra noen timer til flere dager. Materialene som brukes i prosessen må også videreutvikles. Turbinbladene må eksempelvis være i stand til å tåle ekstremt høye rotasjonshastigheter der enden på bladene beveger seg raskere enn en pistolkule. De er derfor nødt til å tåle sentrifugalkrefter sammenlignbare med vekten av 20 biler. 3D-printede metalldeler er fremdeles ikke sterke nok til å kunne benyttes under slike forhold.