Smelteverksindustrien i Norge har lenge hatt problemer med lønnsomheten.
For silisiummetallfabrikken i Kristiansand ble situasjonen forverret da ovn nummer ni måtte stenges i august 2001. Den fungerte rett og slett altfor dårlig.
Samtidig var det overkapasitet på silisiummetall i markedet, og verkets tre andre ovner var små og lite driftsrasjonelle.
Situasjonen var svært usikker. Ledelsens alternativer var enten å legge ned driften eller bruke noen titalls millioner kroner på å bytte ut ovn ni. Det siste alternativet satt ekstra langt inne.
Siden 1986 var det bare installert en eneste ny smelteovn i Norge. Elkem tok sjansen likevel. Den 20 juni i fjor gikk selskapet inn for å oppgradere ovn ni.
Årsakene til avgjørelsen er at selskapet vil inn i markeder som ønsker høyere kvalitet på silisiummetallet. Det gir bedre betaling. Dessuten var prestasjonen god på de ovnene som var i drift etter at nummer ni ble stanset - et tegn på at folkene på smelteverket er både flinke og effektive.
Rekordfart
Intens byggevirksomhet ble umiddelbart satt i gang. Allerede 11. august samme år ble den nye ovnen kjørt i gang. Første prøvetapping skjedde 19. november. To dager senere innfridde produktet de ønskede spesifikasjonene, og ovnen var i full drift.
- Det var litt av et kjør. Prosjektet var veldig avhengig av underleverandørene. Vi måtte kaste oss rundt for å få sendt ut forespørsler før sommerferien. Heldigvis gikk det bra. Alle leverandørene var veldig positive, sier prosjektleder Ragnhild Jensen - til daglig prosessansvarlig for ovnsdriften ved smelteverket.
Kapasiteten på den nye ovnen er 23 megawatt (MW). Den gamle var på 20 MW. Fabrikken har også to ovner på 10,5 MW og en på 14 MW.
Temperaturmåling i ovnskappen
Styringen av ovnen er tradisjonell. Det er en videreføring av løsningen som ble utviklet av blant andre Alf Holmelid på syttitallet.
Den er forbedret med nye prosesstasjoner og skjermsystemer med bedre oppfølging av alarmer og har mer vedlikeholdsdata og prosessinformasjon tilgjengelig.
En vesentlig ting er likevel utradisjonell: Temperaturfølerne er lagt i ovnskappen nær innerveggen i stedet for utenpå ytterveggen. Dette er en hemmelig løsning som Elkem har tatt patent på.
Temperaturmåling i smelteovner har alltid vært et problem. Inne i ovnen brenner følerne opp på et øyeblikk. Utvendig blir målingene lite nøyaktige, og dødtiden lengre. Elkems løsning gir mer eksakt temperaturinformasjon og raskere regulering.
Karbonregulering som beregner ovnens behov for karbon i forhold til kvarts er en annen nyhet. For lite karbon gir driftsproblemer, for mye gjør at ovnen gror igjen. Behovet for karbonmengde påvirkes blant annet av fuktigheten i råmaterialet og ting som skjer i prosessen.
Bedre pottedesign
Feil utforming av ovnspotta var årsaken til driftsproblemene smelteverket hadde tidligere. Den nye potta har derfor fått ny design med riktig arbeidsvolum. Røykhetta, derimot, er ikke byttet ut. Alt i alt har forbedringene ført til at en større andel av råmaterialene blir til silisiummetall. Dessuten er produksjonen mer forutsigbar, og driftsregulariteten bedre - 98,8 prosent i mars.
- Vi jobbet et par år med designet før investeringsbevilgningen kom. Det var en fin bevisstgjøring av hva som er den rette løsningen, sier Jensen.
Hun ser ikke forbedringen av ovnen som en garanti for fremtidig drift, men som et sterkt signal om at smelteverket er med i kampen for å overleve.
Vel gjennomført
Prosjektet gikk som på skinner. Det ble ferdig før tiden, presisjonen var høy, og montasjen tilnærmet feilfri.
Ingen personer ble skadet, selv om driften gikk for fullt på de andre ovnene, og opptil 70 mann utenfra jobbet under stort tidspress.
- Vi satset på tett oppfølging av leverandørene og god dialog underveis. Hver dag hadde vi møter hvor vi gikk gjennom hele den lange listen med aktiviteter, forteller Jensen.
