MESTERSTYKKET: Dr.ing. Jan Ove Løland med bakhjulsopphenget til Porsche Panamera. Den kompliserte bærebrua er støpt i ett stykke, og fikk tildelt den europeiske aluminiumsprisen i 2010. (Foto: Farsund Aluminium Casting)

Unik støpeteknologi

Farsund Aluminium Casting kandidat til Ingeniørbragden 2011.

Ingeniørbragden

  • Skal representere en god ingeniørmessig løsning på et teknologisk eller samfunnsmessig problem i Norge og være sluttført innen utgangen av året.
  • Bragden kan også representere et teknologisk eller kommersielt gjennombrudd for en bedrifter, et produkt eller et særdeles vellykket prosjekt.
  • Vinner kåres av fagjury (2/3) og Teknisk Ukeblads lesere (1/3)

Fagjuryen

  • Torbjørn Digernes, rektor NTNU (juryleder)
  • Unni Steinsmo, konsernsjef SINTEF
  • Oluf Ulseth, adm.dir. Energi Norge
  • Finn Langeland, kommunikasjonsdirektør Norsk Industri
  • Ketil Lyng, adm.dir. BNL
  • Gro Brækken, adm.dir. OLF
  • Paul Chaffey, adm.dir. Abelia
  • Liv Kari Hansteen, adm.dir. RIF
  • Tormod Haugstad, ansvarlig redaktør Teknisk Ukeblad.

Farsund Aluminium Casting

  • Eiere: Widro GmbH (70 prosent) og Robert Cockroft (30 prosent)
  • Etablert: 1996 av Alcoa
  • Antall ansatte: 180
  • Produkter: Støpe aluminiumsdeler til bilindustrien.


FARSUND: Hva har bilmerkene Porsche, Bentley, Mercedes –Benz, BMW, Land Rover, Rolls – Royce og Ferrari til felles?

De har avanserte aluminiumskomponenter fra Farsund Aluminium Casting (FAC).

Kommer til Farsund

Bedriften har utviklet en helt unik støpeteknologi som gjør at de kan støpe komponenter i et stykke stedet for at de må settes sammen av flere komponenter.

– Vi kan levere det ingen andre kan. På grunn av vår teknologi og kompetanse kommer de til oss, sier driftsdirektør Rune Almaas.

Da bedriften under Alcoas eierskap gikk konkurs i 2009, valgte bilindustrien gjennom det tyske investeringsselskapet Widro GmbH., sammen med administrerende direktør Roger Cockroft, å investere i bedriften for å kunne få de avanserte komponentene til sine bilmodeller.

Ingeniørkunsten sikret videre drift.

Prestisjetung pris

Åsaken var at støpeteknikken og kunnskapene bedriften har, gjør det mulig å støpe deler i ett stykke.

I 2010 fikk FAC den europeiske aluminiumsprisen for et helt spesielt arbeid, hele bærebrua for bakhjulsopphenget til Porsches luksusbil Panamera.

– Det er oss bekjent ingen andre støperier som er i stand til å støpe en slik komplisert komponent i én operasjon. Vår teknologi gjør at vi kan støpe store kompliserte komponenter som har en toleranse på pluss/minus 1 mm. I noen tilfeller mer nøyaktig enn dette også, sier teknisk direktør dr.ing. Jan Ove Løland.

Anders J. Steensen

Rent metall

En av de store fordelene for FAC er at de får flytende ferdiglegert aluminium rett fra aluminiumsverket til Alcoa på Lista.

Dette er et svært rent metall med mindre enn 0,07 prosent innhold av jern.

– Forurensing av jern i aluminium er et problem for støperiene. Det er svært vanskelig å komme under dette fordi ovnene som brukes for å varme opp aluminiumet avgir noe jern. I tillegg har vi den fordelen at naboen Alcoa produserer svært rent metall som er meget godt egnet for støping, sier Almaas.

Avansert programvare

Støpeteknikken FAC bruker er lavtrykksstøping hvor metallet fylles fra bunnen av støpeformen. Teknologien er opprinnelig utviklet av Alcoa og kalles VRC/PRC (Vacuum Riserless Casting/ Pressure Riserless Casting), hvor man kombinerer både vakuum og trykk for å fylle formhulrommet i støpeverktøyet.

I tillegg benyttes mange stigerør som tilfører aluminium formhulrommet. Disse erstatter de vanlige materne som ellers måtte vært brukt.

– Slik oppnår vi å bruke optimal mengde med metall, sikre en jevn kvalitet i støpen og få maksimal renhet i metallet. Vi kan også støpe kontinuerlig ved at vi etterfyller diglene kontinuerlig, forteller Løland.

Støpeformene er vannkjølte og sikrer rask nedkjøling av støpen. Det kan være inntil 90 individuelt kontrollerte kjølekretser i en støpeform for å sikre jevn avkjøling og et porefritt støpegods.

– Vi har et unikt verktøy ”SutCast”, utviklet av en dr.ing. fra Iran, Dr. Reza Babaei, som simulerer støpeprosessen. Dette er bedre og raskere enn andre kommersielle programmer. Dermed kan vi kjøre flere simuleringer for å oppnå best mulig resultat i støpeprosessen, sier Løland.