Västerås: Nesten alle robotene til ABB lages i fabrikken i Västerås.
Unntaket er lakkeringsrobotene som lages på Bryne. Hver dag ruller det ut 50 roboter av ulike varianter.
ABB har fire hovedtyper, som alle kan være utrustet med forskjellig utstyr. Robotene dekker ulike arbeidsoperasjoner som løfting, sveising, liming, montasje – alt hva en kan tenke seg av arbeid utført av en mekanisk medarbeider som aldri tar ferie.
Det er 21 år siden forfatteren besøkte denne fabrikken sist. Da var navnet Asea, og produksjonen foregikk i en liten avdeling i et hjørne av en stor fabrikkhall. Nå dekker fabrikken flere forskjellige montasjehaller.
Endringen har vært formidabel – hele produksjonen er strømlinjeformet i en produksjonslinje for hver av de forskjellige modellene. Det eneste utstyr som er felles er kabinettet for styring robotene.
Bruker ikke robot selv
Det pussige er at på 21 år er antallet robotiserte operasjoner i produksjonslinjen doblet, fra en til to!. De to nye robotene er satt til automatisk sammenstilling av styringskabinettene, mens lakkroboten fra Bryne er tatt ut av produksjon.
Dette arbeidet er satt ut til en innleid bedrift hvor tre mann arbeider med lakkering i egne lakkeringskamre. Lakkering ligger ikke til ABB kjerneoppgaver, og er derfor ikke en del av ABBs arbeidsområdet.
Men fargen på robotene er fortsatt den samme – orange, som alt annet Asea produserte.
Årsaken til den labre automatiseringsgraden, er at bruk av roboter blir for dyrt!Det koster for mye å omstille maskinene fra en type til en annen. Her er menneskene langt mer fleksible.
Logger alt
I fabrikken arbeider rundt 250 personer med montasje av robotene. Produksjonsflyten er jevn: ABB kaller den for Deamon flow manufacturing. Hele produksjonslinjen er delt inn i 20 forskjellige seksjoner hvor roboten går fra ett trinn til neste. Hver eneste av de rundt 10.000 robotene som produseres årlig, har sitt eget unike produksjonsnummer.
Alle tester, artikler og operasjoner logges for hver eneste robot. Årsaken er sporbarhet. Det må være mulig i ettertid å kunne dokumentere årsaksforholdene ved eventuelle feil. Også alle tiltrekkingsmoment for skruer og bolter inngår i datainnsamlingen.
For 21 år siden gikk roboten gjennom lange tester. Hver eneste robot ble sjekket i over et døgn. Men teknikken har utviklet seg siden den gang. Feilraten på utstyr er langt lavere, og driftserfaringene med roboter langt mer omfattende. Derfor er testene kortet ned til en time for de minste, mens de største robotene testes i to timer før de godkjennes, lakkes og pakkes.
Virtuell programmering
Ved fabrikken har ABB også en utviklingsavdeling. Det meste av oppgavene går ut på å utvikle automatiske produksjonsceller for bilindustrien. Programvare utgjør en stadig større del av salgssummen for robotene. Nye programmeringsmetoder utvikles og testes.
I større og større grad er det aktuelt å bruke virtuell programmering hvor arbeidsemnene hentes inn fra 3D DAK-modeller. Disse gripes av virtuelle roboter hvor operatøren kan simulere de riktige arbeidsoppgavene for roboten.
En kontroller kan styre flere roboter, noe som er viktig i arbeidsceller hvor tre til fire roboter kan utføre operasjoner samtidig.
For å full frihet i bevegelsene til arbeidsemnene, er det mer og mer vanlig at en robot holder arbeidsemnet mens de andre utfører forskjellige bearbeidingsoppgaver. Det kan være sponfraskillende oppgaver, skruing, sveising eller liming. De største robotene kan holde elementer på opp til 800 kilo. Repeterbarheten i bevegelsene er bedre enn 0,15 mm.
