Finale: Terje Riksheim fra Amatec og Svein Even Blakstad fra Ekornes legger snart siste hånd på symaskinroboten før den skal inn i produksjonen. (Bilde: Tore Stensvold)

EKORNES

Denne roboten skal sy stresslesser

Stadig mer av produksjonen automatiseres.

  • Industri

J. E. Ekornes ASA

  • Fem fabrikker som produserer Stressless­-stoler og sofaer.
  • 115 roboter i hele Ekornes.
  • Største fabrikk ligger i Sykkylven.
  • 80 roboter installert. 10 nye under montering­. Leverandører: ABB, Motoman, Kuka og Fanuc.
  • Ansatte: 1000, derav ca. 20 ingeniører.
  • og 20 driftsteknikere.
  • Daglig produksjon i Sykkylven: 1750 sitteplasser­.

SYKKYLVEN: Robotisering og automatisering av produksjonen har fått mye av æren for at det fortsatt produseres stoler og sofaer med Ekornes-­logo i Norge. Slik er det fortsatt.

– Vi jobber kontinuerlig med å automatisere så mye vi kan av produksjonen, sier fabrikk­direktør Ola Arne Ramstad.

Teknisk sjef Jon Einar Løvoll er glad for å ha en ledelse og et styre som viser vilje til å satse på gode, tekniske prosjekter.

– Teknologi blir viktigere og viktigere. Hver investering må sees i en større sammenheng, sier Løvoll.

Les også: Roboter får 3D-syn med spillteknologi

Kjør robot

En tur rundt i fabrikken understreker det. Menneske­hender er i arbeid over alt. En ansatt roper til fabrikksjef Ramstad, som går bort til ham.

Vel tilbake sier fabrikksjefen:

– Jeg fikk klar beskjed om at den oppgaven han utførte absolutt burde automatiseres. Det var en slitsom og repetitiv oppgave. Han har nok rett, sier Ramstad, som dermed svarer på hvordan de ansatte ser på å bli byttet ut med roboter.

– Vi har ikke sagt opp en eneste på grunn av automatisering. Vi har færre ansatte, men det skjer ved naturlig avgang. Flere roboter er vinn-vinn for alle parter. Vi sparer kostnader, og ansatte slipper belastende arbeider, sier Ramstad.

Uten automatisering og forbedring av vareflyt og logistikk, ville det neppe blitt produsert en eneste stol hos Ekornes. Nå lages det 1750 sitteplasser i Sykkylven-lokalene hver dag. Det fordeles på 30 ulike stolmodeller og 10–12 sofa­modeller. Alt produseres på ordre.

Se video: Se video av skateboardet som svever i løse luften

Standardisering

Ekornes har kontroll på så å si hele verdikjeden­. Det aller meste som trengs for å produsere Stressless-produktene lages på samme fabrikkområde, fra skumplast til treverk, stålprofiler, rammer, festekomponenter og andre deler som ikke er godt synlige.

Ramstad mener det er en av nøklene til suksessen­ med automatisering, som var helt nødvendig for å overleve.

– Vi har jobbet mye med å standardisere komponenter. Vi har et par deler du finner i alle Ekornes-stoler og sofaer. Vi prøver å redusere­ antall unike deler. Det gjør automatisering enklere, sier han.

Ekornes har roboter fra fire forskjellige leverandører.

– Det er ikke så stor forskjell på dem, det er verktøyene som monteres på dem og programmeringen som er vanskelig. Nå har vi bygget opp så mye intern kompetanse at vi gjør det meste selv, sier Ramstad.

Kvalitet: Mennesker er foreløpig best til å finne feil på hud, men målet er at maskinene skal klare å lære.
Kvalitet: Mennesker er foreløpig best til å finne feil på hud, men målet er at maskinene skal klare å lære. Tore Stensvold
For å sikre rekruttering av operatører med automasjonsfag, sponser Ekornes den videregående skolen i bygda med den nyeste roboten på markedet.

– Vi kjøper en ny hvert år og gir til skolen. Den ett år gamle setter vi inn i produksjonen. Det er viktig for oss at skolen er oppdatert og har det mest moderne utstyret, sier Ramstad.

Les også: Studier av myke materialer kan gi oss helt nye produkter

Omskjæring

Ekornes har kommet langt i å automatisere den «harde delen» av produksjonen. Det neste er «den myke del» – tilskjæring, søm og trekking.

Kvaliteten på skinnet, som stoler og sofaer er kledd med, kontrolleres manuelt.

En serie nye maskiner for effektiv tilskjæring av skinndeler er i ferd med å fases inn. Hudene blir manuelt sjekket, feil og svakheter blir markert­ av operatør med en laserpenn som kommuniserer med maskinen som skal skjære ut delene. Framtidsvisjonen er at maskinen skal lære av det operatøren gjør og selv kjenne igjen ulike feiltyper på skinnet.

– Dataprogrammene som ligger i disse hudskjæreanleggene kjører avanserte algoritmer for å finne hvor på huden de ulike delene skal skjæres ut for å kunne utnytte så mye som mulig av hele hudstykket. Det er mye å spare på det, sier Løvoll.

Hud er den dyreste materialkomponenten. Å minimere svinnet er høyeste prioritet. Forskjellen på god og dårlig utnyttelse av hud, kan utgjøre millioner per år.

Les også:

Toyota: Mirai er framtidens bil  

Se video av monsterskipet som er på vei mot Norge  

Robot kan gjøre 3 av 4 McDonalds-kokker overflødige