(Sarpsborg): – Det er nå det begynner. Dette nye driftssenteret gir oss mange nye muligheter i form av ny teknologi og nye måter å jobbe sammen på. Det er ett av verdens mest høyteknologiske i sitt slag og det er helt tilpasset vår bruk, sier Dag Skjeltorp og Egil W. Karlsen, Borregaards ansvarlige for bygging og drift av det nye, felles kontrollrommet eller driftssenteret til Industrien.
Bruker 100 millioner
Foreløpig styres 15 av de 22 fabrikkene fra driftssenteret. Etter hvert vil flere følge etter. Her har Borregaard investert for 80 millioner kroner når bare bygg, styringssystemer og teknisk infrastruktur er regnet med. Men i tillegg kommer betydelig, ikke tallfestet innsats internt i form av blant annet opplæring. Summen må derfor sannsynligvis skrives med tre siffer.
Mesteparten av leveransene er lokale, med IFE, GCCD og Honeywell, samt amerikanske Ian Nimmo i UCDS som sentrale idépartnere.
Mer enn et kontrollrom
Driftssenteret er et kontrollrom, men det er langt mer enn det. Et stort auditorium står klart til raske møter. Her er det et lite kjøkken og et trimrom. Beredskapsorganisasjonen vil snart ha sitt tilhold her og rett bak glassveggene i bakkant av den luftige kontrollsalen eller ”kontrollsuiten” som Borregaards folk gjerne kaller den, har sentralt driftspersonell sin kontorplass. Dermed kan mange med et raskt blikk sjekke tilstanden i hele anlegget slik den kommer til syne på den store veggen i front.
– Dette vil gi oss en helt annen mulighet for samarbeid og samhandling enn tidligere da kontrollrommene lå tett opptil de enkelte fabrikkene, sier Skjeltorp som er ansvarlig for prosesskontroll i senteret.
Hver av de syv operatørene har syv skjermer foran seg. På fem av disse vises prosessen, en brukes til administrative IT-systemer og en er til bruk for ved hjelp av kameraer. På den store skjermen foran dem vises med projektorer informasjon om produksjonsprosessene .
I grått
– Bildet er grått når alt går normalt. Dette gir et rolig inntrykk. Når noe er utenfor settpunkt, vises dette med farge og det blir lett å oppdage. Dete er viktig for operatørenes hverdag, sier Egil W. Karlsen. Utformingen av rommet og plassering av skjermer og arbeidsplasser er gjort i nært samarbeid med IFE. Her har det gått på centimeteren for å finne den optimale løsningen.
En viktig faktor har vært å holde støynivået nede på et minimum. Støydempende materialer i veggene, skråstilte vegger og plassering av alt teknisk utstyr utenfor rommet har bidratt til et svært lavt støynivå. Omtrent som i et bibliotek, kunne vi erfare under vårt besøk. Besøkende, som det allerede har vært mange av, kan følge med fra annen etasje bak en glassvegg. Dermed unngås forstyrrelser i utide.
Sikrer fleksibilitet
– For den type produksjon som foregår på Borregaard er samarbeid meget viktig, sier Skjeltorp. Med betydelig forskningsaktivitet utvikles det stadig nye resepter og produkter. Dette medfører at anleggene må tilpasses nye produkter. Det stiller store krav til at anleggene kan settes raskt i drift og at driften er mest mulig effektiv.
– Her får alle et felles referansepunkt. Det er helt unikt, understreker han.
For operatørene er det en ekstra utfordring å sette seg inn i hva de andre fabrikkene driver med fordi det nå kreves at de skal ha et bedre blikk for helheten. -Dette har nok vært krevende, samtidig vil det ta tid å få alle til å komme helt inn i samme tankegang, understreker Skjeltorp.
Utslippstall i fokus
Et viktig poeng er også å holde utslippene nede. På den store veggen vises sentrale måltall for utslipp som alle må forholde seg til. Det spesielle ved Borregaards form for treforedling er nemlig at alle prosessene tett integrert. Når noe skjer ett sted, får det raskt konsekvenser et annet sted.
– Direkte kontakt med kollegaer som styrer andre prosesser for å finne riktig løsning raskt mener vi derfor er svært viktig, sier Skjeltorp. -Nye kommunikasjonsverktøy i form av digitalt radiosamband etter såkakte Tetra-standarder er et annet viktig element i driften, ikke minst for sikkerheten når avstandene blir større mellom fabrikk og kontrollrom, legger han til.
Lange forberedelser
Det har tatt to år å bygge selve senteret, men forarbeidet har vart betydelig lenger. Allerede i 2002 begynte de første forberedelsene i form av installering av et felles kontrollsystem, Honeywells Experion. Her er det investert for 60 millioner kroner. –Vi har allerede en god stund styrt fabrikkene med dette systemet, men fra åtte ulike kontrollrom. Det nye nå er at vi har flyttet sammen folkene også, sier Egil W. Karlsen.
– Det har vært viktig å få de ansatte til å tro på dette, slik at vi kunne få de beste løsningene, understreker Skjeltorp. En del av hemmeligheten bestod å gjøre ting “på prøve”, altså foreta endringer skrittvis, med evaluering etter hvert, før man gikk videre.
–Dette har fungert godt, det har stort sett vært lite motstand mot endringene, sier han.
Sikkerhetsscenarioer
– En viktig faktor når man skal gjøre så store endringer i kontrollrom og skiftopplegg er å beholde tilstrekkelig kompetanse der den trenges, særlig når det kommer til kritiske situasjoner, sier Skjeltorp.
– I alle skift har de forskjellige personene ulik kompetanse og erfaring. Når noen med en spesiell kompetanse flyttes på, kan de gjenværende raskt bli stående igjen rådløse hvis noe uventet skjer på et område der de ikke har tilstrekkelig kunnskap. For å skaffe oss oversikt på forhånd har vi gått grundig gjennom på forhånd alle slags scenarioer. Dermed har vi avdekket hva vi må ta høyde for på dette området, for eksempel hvor man trenger backup i alle situasjoner, sier han. Metoden kalles MOOC (Management of Organizational Change).
Mer åpent
– En sikkerhetsutfordring med denne type åpning av prosesssystemene og mer deling av informasjon, er IT-sikkerhet, innrømmer Skjeltorp. –Dette har vi naturligvis fullt fokus på, sier han.
– Det viktigste i første omgang med dette senteret var å sikre en best mulig og effektiv drift. Nå skal vi gå i gang med å se på hva vi kan gjøre med dette nye ”verktøyet” til å forbedre vedlikeholdet. Der tror jeg også det er mye å hente, avslutter Dag Skjeltorp.
