BLANKERE: Glattvalsingen ble finstyrt og papiret er nå blankere enn før, men det er teknisk sett samme papir. Lysstripen mellom valsene midt i bildet gjør at maskinens kunstige syn kan holde styring med glattvalsingen. Her sjekkes evt. hull i papiret. På et annet sted i maskinen sjekkes glansen. (Bilde: Arkivfoto/ingeniørforlaget)
EN RÅ RULL: 290.000 tonn papir om året, det blir noen ruller. Her en ferdig kjørt rull med råpapir, klar til å settes inn i glattvalsingen lenger nede i hallen. (Bilde: Arkivfoto/Ingeniørforlaget)

1550 meter i minuttet

Halden: Den og ruller ut 1550 meter blankt og hvitt magasinpapir i minuttet.

Papiret som nå kommer ut av maskinen, har ifølge produksjonssjef Sixten Pettersson bedre tykkelsesprofil - altså jevnere trefiberfordeling i tverrsnittet - og er glattere og blankere enn før.

Dette skyldes en finsk-norsk ombygging til 90 millioner kroner. Nitid styring og overvåking gjør at 340.000 kubikkmeter tømmer, 110.000 tonn leire (kaolin) og 30.000 tonn cellulose blir til 290.000 tonn ubestrøket ukebladpapir i året. Ekspertise, grantrær, leire, elektrisitet og vann er hovedingrediensene.

Gran, kunnskaper og vann

Tømmeret er stort sett norsk gran - lys og fin i fibrene. Vannet har de utenfor døra. Årsforbruket av strøm tilsvarer nesten nøyaktig en prosent av Norges kraftproduksjon.

Papirmaskinen PM6 ble opprinnelig bygget i 1993 av finske Valmet. Saugbrugs' kunder opplevde etter hvert at papiret kunne ha vært blankere og jevnere. Etter hvert som kravene til kjørbarhet i trykkerimaskinene steg hos ukebladredaktører rundt i Europa, steg behovet hos Saugbrugs for en maskinrevisjon. Først kjørte de et forprosjekt , der de bl.a. undersøkte hvorfor ikke alle fiberne plasserte seg helt jevnt i tverrsnittet. Da de sjekket remser tatt ut på tvers av papirbanen, så de at utstyret som doserer fibere og vann ut på duken, ikke doserte helt jevnt. Og da de sjekket papiret etter kalandrering (glattvalsing i eget verk), så de at det egentlig ikke var blankt nok heller.

Komplisert glattvalsing

Kalandrering er å glatte papiret gjennom en serie valser. Ordet kalander er gresk for sylinder. Sylinderne her er vekselvis av stål og av en stålkjerne kledd med papir laget av ull og bomull. Verket er tolv meter høyt og får papiret - råvaren - på rull fra PM6 som står tjue meter lenger borte i hallen. Først etter glatting er papiret blitt magasinpapir.

Dermed ble prosjekt modernisering besluttet. I mellomtiden var Valmet blitt Metso OY, men kjørte like fullt med glede inn sin enorme papirmaskinkunnskap i tenkeboksen hos Saugbrugs. Samtidig visste Saugbrugs egne ingeniører temmelig godt hva som skulle til. Kongsberg Simrad ble også i viss grad koblet inn, det samme ble Honeywell.

Ut fra prosjektet strømmet tanker om hvordan man i maskinen fra 1993 skulle kunne lage et enda bedre magasinpapir. Bedre enn konkurrentenes og bedre enn hva selv strenge tyske ukebladredaktører kanskje hadde tenkt seg. Det hele skulle skje uten at papiret ble vesentlig dyrere for kundene.

Smarte grep

Skandinavisk gran er et utmerket utgangsmateriale, blek og fiberrik som den er. Det man trengte var noen smarte grep for å mate fibersuppa ut på duken i den øverste enden av maskinen og for hvordan man skulle få papiret blankere i den nedre enden.

Når man lager papir, bruker man enorme maskiner - de største kvernene er hver for seg drevet av en elektromotor på 24 MW - til å fintygge tømmerstokkene til masse. TMP heter massen (thermo mechanical pulp - termomekanisk tremasse). Deretter blir denne massen behandlet og så lagt ut på duk for å tørkes til papir i et hundre meter langt tørkeskap, nærmest et innebygd tørke/valseverk. Dette med å legge fibersuppe ut på duk fant kineserne opp for to tusen år siden. Prinsippet for papirmaskiner ble ifølge Sixten Pettersson utviklet på 1800-tallet.

Lurere datamaskiner

Nytt utstyr og ny datatstyring ble løsningen. En tanke mer datastyring enn før. Det er jo enorm forskjell på en datamaskin anno 1993 og en av i dag. Denne enorme forskjellen utnyttet man til enda skarpere overvåking og enda mer finstilt dosering av råvarer og virkemidler. Kunstige hjerner sørger i den ene enden for finere dosering av fibersuspensjon og damp. I den andre enden sitter datahjernene og ser på papiret. Der sjekkes kvaliteten/blankheten og der justeres valser og matehastighet.

Takket være smarte folk og 90 millioner kroner lager PM6 nå et enda mer verdifullt produkt enn før. Og det etter en ombygging som bare tok 9 ½ døgn, 12 timer kortere enn prognosen.

De gjorde jobben

Jobben ble gjort av de ansatte på Saugbrugs sammen med personale fra det finske bransjekonsulentforetaket Jaakko Pöyrys norske avdeling. Leveranse og installasjon av utstyr til selve papirmaskinen ble utført av finske Metso.

Dampkasser og styresystem til kalandrene ble levert og montert av Honeywell.

Norske aktører har i tillegg bidratt til endringer i prosess-styresystemet - som er norsk og levert av Kongsberg Simrad. Flere lokale aktører har bidratt ved rørinstallasjon, byggarbeider og elektrisk installasjon.